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回转体缩口冲压件工艺附模具设计
回转体缩口冲压件工艺及模具设计
昆明地质调查所机械厂 柳文
1996年12月
回转体缩口冲压件工艺及模具设计
【摘要】分析了回转体缩口冲压件冷冲压工艺的主要工艺难点,阐述了解决这些工艺难点的关键工序的模具设计,并以踏圈为例对有关参数进行了计算,对关键工序的模具结构进行了设计。
一、引言
随着工业技术的迅速发展,冷冲压技术以其质量好、效率高、成本低、操作简便等优点,在各工业部门中得到越来越广泛的应用。对于我们这样一个以冲压生产为主、冲压设备力量雄厚的企业,充分利用冲压优势,有着积极而深远的意义。
冲压模具是实现冲压技术的关键和不可缺少的重要基础装备,其真正价值不只在于它的本身,而且还在于它所创造的巨大经济效益。模具的好坏,将直接影响制件的质量、数量和成本。
我厂生产生产的产品,回转体缩口冲压件较多,下面就以踏圈为例,介绍该类零件的工艺设计及关键工序的模具结构。
二、零件介绍
踏圈是回转体缩口冲压件中较为典型的一个零件,采用的材料是B-2-GB708-88 / 08-GB710-88,零件尺寸较大,上有4-φ24孔、5-φ7孔及25组V形凸筋均布圆周。零件图如图所示。
三、工艺分析
该零件最主要的尺寸是4-φ24孔距274±0.3用于安装,16周边使零件刚性、强度大大提高。
零件结构主要难点:1、翻16周边(即缩口);2、冲25组V形凸筋;3、尺寸较大。如何采用最简单的方法呢?通过分析和参考有关资料可知,在零件制成φ410筒形后用缩口工艺方法,成形16周边后加以整形是可行的;25组V形筋及5-φ7孔可以设计一付楔块模,将正面压力转换为侧压力进行冲压。
1、工艺方案
通过分析,冲压加工踏圈的工艺路线可有多种,而较好的有以下两种:
方案I:①剪板——②落料冲孔(4-φ24底孔)——③拉延成形(φ410)——④缩口——⑤冲φ370梅花孔及整形——⑥孔翻边(4-φ24)——⑦冲5-φ7孔及V形凸筋。
方案II:①剪板——②落料引伸(φ410)——③缩口——④冲5-φ7孔及V形凸筋——⑤冲φ370梅花孔及整形——⑥压4-φ40凸台——⑦冲4-φ24孔。
2、 工艺方案的比较和确定
以上两种方案从技术工艺性分析,各有所长。方案I模具结构相对简单,但大模具多,且在拉延成形和缩口工序中易使先冲的孔径和孔位发生变化,直接影响关键尺寸274±0.3,不易保证产品质量;方案II是先将产品的主要形状冲出,再加工关键尺寸,可以保证产品的质量稳定,虽然模具结构比较复杂,但大模具较少,开模费用略低;从技术经济的角度考虑,选择方案II比较合理。
通过以上分析,确定零件的工艺方案为:
(1)、剪条料;
(2)、落料引伸成为φ410圆盖;
(3)、缩口;
(4)、冲5-φ7孔及V形凸筋(楔块模,将正面压力转换为侧压力分五次进行冲压);
(5)、冲φ370梅花孔及整形;
(6)、压4-φ40凸台;
(7)、冲4-φ24孔。
四、模具设计
(一)、零件毛坯尺寸计算
先将工件展开成简单的盖形如下图所示:
h可由公式 计算,
式中,
代入公式得h=17.30mm,
由计算出H=41mm。
2、零件毛坯直径D的确定
零件为拉延件,毛坯直径D可按拉延前后毛坯与工件的表面积不变的原则确定。
式中各尺寸均为几何中性层尺寸,d=408mm,R=5mm,H=40mm.
求得D=477.75mm
所以,毛坯直径D确定为φ478mm。
(二)、各工序工艺尺寸的确定
工序工艺尺寸是模具设计的主参数,而工序尺寸与选定的工艺方案是密切相关的。根据工艺方案,各工序尺寸确定为:
1、剪条料:宽为486的矩形条料,长度根据板材规格而定;
2、落料引伸:
该工序意在将毛坯落成φ478片料后,引伸成为φ410的筒形件,其尺寸如图:
3、缩口:
利用缩口的工艺翻16圆周尺寸如图:
4、冲5-φ7孔及V形凸筋,尺寸见零件图;
5、冲φ370梅花孔,尺寸见零件图,同时对缩口工序的翻边进行整形;
6、压4-φ40凸台,尺寸见零件图;
7、冲4-φ24孔,尺寸见零件图。
(三)、压力机的选择
1、落料引伸
落料所需冲裁力可按公式求得,
式中:L——冲裁零件的周长,
t——零件材料厚度, t=2mm
——零件材料的抗拉强度,
注:一般用——材料抗剪强度),两式计算结果几乎相等。
经计算,P=97.4吨。
引伸所需冲压力可按公式计算,
,式中Q=0.25P,C=0.7
经计算,P=94.6吨
落料引伸过程中受力相当复杂,根据经验,所需冲压力为1.3(落料力+拉延力),经计算,所需冲压力为249.6吨,所以选用400吨压力机较为合适。
2、缩口
式中:d——缩口前外径,d=410mm
——缩口后直径,=378mm
t——材料厚度,t=2mm
——材料抗拉强度,=323
经计算,求得缩口所需冲压力为
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