涂装流程介绍.ppt

交船涂装 交船涂装是将全船剩余部分涂装工作全部完整性交验，主要是进行露天甲板，舱室内走道以及其它未完成的涂装工作。 进行完工油漆前，应确认涂装区域的焊接、火工以及舾装等会导致涂层损伤的工序已全部完工后方可进行完工涂装。 该阶段各专业工作已基本完工，应严禁闲杂人等上船，撤离一切施工设备。 施工顺序为：自上而下先内后外，最后施工主甲板。主甲板施工应越靠近交船期越好，施工的表面在涂层完成干燥前要严禁人员通过。干燥后避免过多践踏，以免影响交船时的整洁美观。 若外板的涂层有损坏也在此阶段修补 * 涂装流程介绍 腐蚀 腐蚀的定义：腐蚀是一种材料，通常是指一种金属，由于与周围环境发生反应而产生的一种降解。 发生腐蚀的四个要素：阳极，阴极，金属通道，电解液。 环境对腐蚀的影响：氧气，温度，化学盐。 腐蚀的影响：安全，费用，外观。 腐蚀保护的方法：涂层屏蔽保护，牺牲阳极法。 安全 1967年12月，美国某大桥由于二氧化硫及硫化氢产生的应力腐蚀及腐蚀疲劳，导致大桥突然断裂，引起一场46人死亡的灾难性事故；1979年12月18日，我国吉林市400立方米的石油液化气贮罐爆炸引起大火，造成82人死亡，54人受伤，直接经济损失600余万元的严重事故，钢构件的腐蚀也是一个重要原因。 费用 据资料报道，全世界每年生产的钢铁约有10％因腐蚀而变为铁锈，大约30％的钢铁设备因此而损坏。这不仅浪费了材料，还往往会带来停产、人生安全和环境污染等事故。根据世界上几个主要工业发达国家的一些统计数字表明：这些国家由于金属的腐蚀造成的直接经济损失约占国民生产总值的2～4%，可见数字是惊人的，损失是巨大的。我国2001年因腐蚀造成的损失高达4979亿元，相当于国民经济总产值的5%，腐蚀给国民经济带来极大的损失和危害。 涂装流程 原材料 表面预处理 喷涂15~25μm的无机锌车间底漆 钢板切割和装配 分段二次除锈 检验、喷涂指定涂料 检验、修补 船坞合拢、船坞舾装 损伤处表面处理 油漆检验修补 下水、码头舾装 损伤处表面处理 检验、喷涂指定涂料 油漆检验、修补，封舱 交船前清理 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 钢材预处理 空气的相对湿度必须低于85%，底材温度至少要高于露点温度3℃。 厚度在6mm以上的钢材、型材必须在钢材预处理流水线上作抛丸除锈处理，除锈质量等级为ISO Sa2.5，粗糙度为30~75μm，盐分含量小于50mg/m2NaCl。 所有处理过的钢材，应立即喷涂无机硅酸锌车间底漆，干膜厚为15~25μm，相当于测试板膜厚的20~30μm。注意避免膜厚过厚。 零星散件、舾装件的钢制部分在分段或上船安装前必须进行除锈油漆处理。除锈可用动力工具打磨至St3级，或酸洗。 管系的管子按管系图纸要求进行表面处理。 对于不同规格的钢材，应用不同的颜色的车间底漆予以区别。 车间底漆必须与涂层具备兼容性 跟踪涂装 已经预处理的船体钢材在加工制作成零件组装的过程中，因切割、焊接、火工或吊装时损伤的车间底漆，在分段合拢前应及时的清理金属表面（St2）并作车间底漆修补。但是车间底漆的修补不能影响焊缝的试验。 所有因气割或其它切割方式造成的钢材自由边的尖锐边缘都必须进行磨光倒角至R≥2mm。 所有因焊接造成的飞溅应去除，焊缝咬边，气孔深度大于1mm的缺陷应补焊磨光，焊瘤和尖锐突起物均须磨平。所有的补焊及打磨必须在二次表面处理前完成。 涂装作业 涂装作业前应确认被涂装区域的各项工作已完工并交验，且无安全隐患。 钢材表面的油，灰尘和其他外来物质需要用溶剂，或钢丝刷，或压宿空气，或吸尘器进行有效的清洁，验收合格后，应及时进行第一度油漆的涂装。 若在喷砂房进行涂装作业，表面的清洁必须得到船东和技术服务的确认。对于第一度油漆后留下来的“裸露钢表面”，需独立的进行预涂修补。 “裸露钢表面”决不能遗漏不涂装1天或更长时间. 任何油漆的涂装施工，均需符合该油漆产品说明书中的相关规定。 涂装前应明确被涂装部位的涂料配套，膜厚、施工条件、方法及施工工具设备的选择。 涂装时，空气的湿度必须低于85%，底材温度至少要高于露点温度3℃。室外作业严禁在下雨、下雪及有雾等恶劣天气下施工。 分段的表面处理，油漆，检验都在油漆的车间处于可控的气候条件下进行。 未完成密性试验的焊缝不能进行涂装作业，且要避免被油漆污染。 铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，以及镀锌件除有明确规定外，一般不涂装。 所有不需涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等，在涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 涂装作业主要采用高压无气喷涂，刷涂和滚涂等方法， 施工时必须充分注意保证涂层的均匀、膜厚、完整性