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基于港口堆取料机悬臂皮带机跑偏问题和调整方法探索探究 　　摘要： 本文主要论述了港口堆取料机常见的各种跑偏问题及其调整的方法，堆取料机的悬臂皮带机是一个双向皮带机,跑偏后调整非常困难。本文就此提出了一些自己的观点，可供同行参考借鉴。 关键词：堆取料机； 跑偏； 调整 中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号： 前言 堆取料机的悬臂皮带机是输送物料系统的主要设备，它的安全稳定运行直接影响到用户的稳定性生产。而胶带的跑偏是带式输送机的最常见故障，对其及时准确的处理是其安全稳定运行的保障。跑偏的现象和原因很多，要根据不同的跑偏现象和原因采取不同的调整方法，才能有效地解决问题。胶带撕裂是港口经常碰到的问题,由于情况复杂，还没有哪一种检测装置可以全部有效的对皮带进行保护，只能通过加装多种方式的检测装置来实现安全目的。 随着管理水平的不断提高.预防措施的不断增强和新技术的不断应用,胶带撕裂事故必将得到有效地治理。 一、输送胶带撕裂的原因分析 皮带机输送胶带在运输过程中，皮带撕裂以纵向撕裂为主，因此就皮带纵向撕裂原因作如下分析： 1.皮带跑偏撕裂。皮带运行过程中，皮带单侧偏移较多时 ，在一侧形成褶皱堆积或折叠，受到不均衡拉力或被夹伤.刮伤等，造成撕裂。 由于达到撕裂的程度需要有一个过程，且现象比较明显，容易观察。发现皮带跑偏时及时调整，保证跑偏开关工作正常，即可防止这类撕裂事故的发生。 2.抽芯撕裂 (只发生于钢绳芯皮带)。 皮带在剧烈的冲击力作用下，有时会造成皮带中的钢丝绳断裂，经过长时间的磨.压.折.拉等外力作用，断裂的钢丝绳头会从皮带接头处.粘口处或磨损比较严重处露出盖胶之外。当露出的钢丝绳达到一定长度，就可能绞入滚筒.托辊等处，随着皮带的运转，钢丝绳从皮带盖胶中抽出，造成撕伤或者皮带清扫器刮板夹挂住皮带表面的金属丝或其他杂物，把皮带磨透。 防止这种撕裂只能加强巡视力度，及时处理皮带漏洞和外露钢丝绳头。 3.物料或杂物卡压堵塞撕裂。 这种情况发生在漏斗和导料槽结合部。 由于漏斗前下沿和皮带面之间的距离有限，且皮带下缓冲托辊呈间隔分布，自然承载力强度不均匀。 当所运输的物料或杂质长度超过这个距离时，在特殊的情况下容易使大块物料卡在漏斗前沿与皮带之间，强力挤压皮带造成撕裂。 4.异物划伤。 这种损伤经常发生在漏斗下部 ，属于最为普遍的皮带伤害类型，有两种情况。一是长杆状利器压力性划伤。当进入漏斗下口异物的纵向尺寸大于其通过能力时，异物就会卡在溜槽下部，通过皮带的向前运动增压，从而划伤皮带。二是利器穿透性划伤。根据流程需要，两条皮带的首尾衔接处要达到一定的空间落差，这样就给上部皮带的物料积蓄了一定的势能，当落到下部皮带时自然产生一定的速度。如果物料中意外混入尖锐利器，在接触皮带时由于惯性作用，利器下部直接穿透皮带卡在托辊上，上部被溜槽前沿挡住，形成利刀，在皮带向前运动的过程中造成撕裂。三是其他划伤，如托辊筒皮破损.端盖开焊等。 综上所述，皮带纵向撕裂主要发生在机尾落料点处，从撕裂的原因分析，造成皮带重大撕裂主要原因比较复杂，因此需要多种检测装置同时进行保护才可以到达良好的效果。 二、皮带防撕裂综合装置的应用分析 目前, 国内外对胶带保护装置的研究, 已从接触式发展到非接触式,从单一化发展到智能化。 保护装置主要的检测方法有射线检测.超声波检测和电磁检测等，但是上述检测方式存在费用高.维护复杂.检测撕裂形式单一的缺点。鉴于此，根据现场撕裂形式的不同，设计防撕裂综合保护装置， 使之对应不同的撕裂原因和结果而进行相应检测，这样就可以避免由于检测方式单一而造成的检测不全现象，避免撕裂的发生。 1. 漏煤检测装置 结构简述：主要由斜板 .漏斗 .翻板 .检测开关和固定支架组成 安装位置：漏斗落料点正下方和导料槽出口 50m 处 工作原理： 当皮带发生穿透式撕裂并且中间出现较长缝隙时，会导致漏煤，这些煤洒或落到斜板滑落至漏斗，或直接下落到漏斗中。当洒落在漏斗里的煤重量大于漏斗底部挡板配重时， 翻板会产生翻转，这样接近开关检测片就会随挡板一块向上移动，接近开关检测不到检测片就会输出信号，停止皮带运转。 2.钢丝绳式检测装置 输送机钢丝绳式检测装置用于在皮带出现由于边缘撕裂.锐利物穿透.接头处破损等现象，主要安装在转接塔漏斗导料槽的出口处。 结构简述：本装置主要为钢丝滑轮的组合结构，钢丝的一边为固定端，经三个定滑轮，使钢丝与皮带底部的形状相仿，钢丝距离皮带底部 10-20mm。钢丝的另一端连接配重铁，配重置于槽钢槽内。配重将钢丝拉紧，配重与钢丝之间由硬铜线制成的小钩连接。正对配重，安装接近开关，位置稍靠下，但保证接近开关可检测到