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数控车床编程 数控车床编程 数控车床的前置刀架和后置刀架（国标为后置刀架）前刀架多为4工位刀具，经济型后刀架后置空间大可设计出更多工位的刀具，多功能数控车 7.切螺纹（G32） 用G32指令，可以切削相等导程的直螺纹，锥螺纹和端面螺纹。 用下列指令按F代码后续的数值指定的螺距，进行公制螺纹切削。 G32 X（U）__Z(W)__F__；（公制螺纹） X 、 Z ： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标； U 、W ： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量； F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值； 注： 1． 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数； 2． 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动； 3． 在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能； 4．在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ和降速退刀段δ′ ，以消除伺服滞后造成的螺距误差； 例: 对图3.3.12所示的圆柱螺纹编程。螺纹导程为1.5mm，δ =1.5mm， δ′=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm 执行该指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的α和β坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。 若刀具当前点不在工件坐标系的α和β坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。因此执行该指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的α和β坐标值上。 工件坐标系一旦建立后，后面指令中绝对值指令的位置都是是用此坐标系中该点位置的坐标值来表示的。 由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。 例如，图3.3.1 所示坐标系的设定，当以工件左端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。 G50 X180 Z254; 当以工件右端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。 G50 X 180 Z44； 显然，当α、β不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。因此在执行程序段G50 X α Z β前，必须先对刀。 13.单一型固定循环（G90，G92，G94） 在有些特殊的粗车加工中，由于切削量大，同一加工路线要反复切削多次，此时可利用固定循环功能，用一个程序段可实现通常由于3~10多个程序段指令才能完成的加工路线。并且在重复切削时，只需要改变数值。这个固定循环对简化程序非常有效。 （1）外圆，内圆车削循环（G90） 用下述指令，可以进行圆柱切削循环。 G90 X(U)__ Z(W)__ F__; X 、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。 增量值指令时，地址U、W后的数值的方向，由轨迹1和2的方向来决定。在上述循环中，U是负，W也是负。 在单程序段时，用循环下去进行1，2，3，4动作。 用G90编程，点画线为毛坯 O 0611 M03 S600 G00 X40 Z3 G90 X30 Z-33 R-5.5 F100 X27 X24 M05 M30 （2）螺纹切削循环（G92切螺纹可以不需退刀槽） 用下述指令，可以进行直螺纹切削循环。 G92X（U）__Z(W)__F__；（公制螺纹） 增量值指令的地址U、W后续数值的符号，根据地轨迹1和2的方向决定。即，如果轨迹1的方向是X轴的负向时，则U的数值为负。螺纹导程范围，主轴速度限制等，与G32的螺纹切削相同。 单程序段时，1，2，3，4的动作单段有效。 用下述指令，可以进行圆锥螺纹切削循环。 G92X（U）__Z(W)___R__F__； （3）端面车削循环（G94） （a）用下述指令，可以进行端面切削循环。 G94 X（U）__Z(W)__F__； X 、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。 F：进给量值 用下述指令性时，可以进行锥度端面切削循环。 G94 X（U）__Z(W)__R__F__； X 、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。 R：为切削起点B 相对于切削终点C 的Z 向