造气工艺调整参数理论计算.doc

造气工艺调整参数理论数据 造气工艺调整参数的资料收集和计算主要从以下几个方面来展开：蒸汽分解率与时间的关系，蒸汽分解率与温度的关系，达到设定炉温所需的风量和加风时间，焦炭的活性和温度的关系。 一、蒸汽分解率与时间的关系 C+H2O=CO+H2 -118.821KJ/mol 1、资料收集与计算目的：通过蒸汽分解率与时间关系的计算和资料收集以确定蒸汽的压力、送气时间。 2、停留时间的计算 计算条件：床层高度h=2.2m，煤气流量q0=3580Nm3/h，炉径D=2.4m，床层孔隙率θ=55%，煤气压力P0（表压）=6.5kPa，煤气温度T0=260℃，折标系数k=标准状态压力/标准状态温度=101/273=0.370kPa/K， 计算公式：停留时间=床层高度/流速=床层高度/(流量/（炉截面积*床层空隙率）） 计算结果：停留时间τ=2.8s。 3、蒸汽压力的计算 计算条件：根据停留时间τ=2.8s，取气化层温度为1200℃，查蒸汽分解率与分解时间关系图，见图1，得蒸汽分解率α=48%， 图1 蒸汽分解率与温度、反应时间和炭性质的关系 入炉蒸汽温度t1=160℃，入炉蒸汽压力p1（表压）=7 kPa，入炉前蒸汽管径D1=0.8m，送蒸汽管管径D2=0.2m，根据入炉前温度160℃，查饱和水蒸气表（取1.5个大气压下数据），见表1,得入炉前温度下蒸汽密度ρ= 0.744 kg/m3， 表1 过热蒸气性质表 计算蒸汽流量公式：蒸汽流量=煤气流量/（1+蒸汽分解率） 计算结果：标准状况下蒸汽流量q=2601 Nm3/h。 计算工况下蒸汽流量公式：工况下蒸汽流量=标准态蒸汽流量*折标系数*（工况下蒸汽温度+273）/（工况下蒸汽表压+101） 计算结果：工况下蒸汽流量q1=3859 m3/h。 计算入炉前蒸汽管蒸汽流速公式：蒸汽流速=工况下蒸汽流量/蒸汽管截面积 计算结果：入炉前管道内蒸汽流速u1=2m/s。考虑了管道阻力与蒸汽的粘度系数等因素的影响。 根据质量守恒定律计算送蒸汽管流速公式： 入炉前蒸汽管流速*入炉前蒸汽管截面积=送蒸汽管蒸汽流速*送蒸汽管截面积 计算结果：蒸汽自调减压阀后送蒸汽管蒸汽流速u2=34m/s。 计算送蒸汽管蒸汽压力p2，根据机械能守恒定律计算送蒸汽管蒸汽压力公式（考虑管径突然增大导致的局部阻力损失）： p1/ρ+（u1*u1）/2+hf=p2/ρ+（u2*u2）/2 hf=(1-A2/A1)*(1-A2/A1)*u2*u2/2 计算结果：送蒸汽管蒸汽压力p2=69.1kPa。 4、改变计算条件重复以上计算过程获得计算结果汇总 12.4m炉的情况（直管阻力损失取局部阻力损失0.2倍） （1）、停留时间，表1-1 空层高度（m） 2.2 2.0 1.8 停留时间（s） 2.3 2.5 2.8 （2）送蒸汽压力 停留时间为2.8s时，表1-2 7.0kPa 7.5kPa 8.0kPa 160℃ 69.1 69.0 69.0 190℃ 72.8 72.7 72.6 200℃ 74.6 74.5 74.4 210℃ 76.0 75.9 75.7 图1-1 2、2.8m炉的情况（直管阻力损失取局部阻力损失0.1倍） 煤气流量q0=5700Nm3/h （1）、停留时间，表1-3 空层高度（m） 2.2 2.0 1.8 停留时间（s） 2.1 2.3 2.6 （2）送蒸汽压力 停留时间为2.6s时，表1-4 7.0kPa 7.5kPa 8.0kPa 160℃ 55.5 55.5 55.6 190℃ 58.7 58.7 58.8 200℃ 59.8 59.8 59.8 210℃ 60.9 60.9 60.9 图1-2 二、蒸汽分解率与炉温的关系 1、资料收集与计算目的：以明确还原层温度控制，蒸汽温度的控制，蒸汽分解过程中吸热导致炉温下降对分解率的影响。 2、碳与水蒸汽的非均相气化反应的化学平衡 在造气炉中存在着一系列的化学平衡，主要有碳的氧化燃烧反应，CO2与碳的还原反应。 碳与水蒸汽的非均相气化反应，CO与水蒸汽的变换反应，还有甲烷的生成与转化反应等 在中，只讨论碳与水蒸汽的非均相气化反应，以探讨蒸汽分解率与造气炉温的关系。 在此假定在不采用上吹加氮或上下吹加氮的造气炉制气阶段，造气炉内同时存在C+H2O=CO+H2和C+2H2O=CO2+2H2两个化学反应，略去CO2还原和CH4的生成等反应。 设入炉蒸汽量为l kmol，其中akmol水蒸汽与碳反应生成akmoCO和akmo H2，bkmol水蒸汽与碳反应生成b2kmolCO2和b kmolH2，未分解蒸汽为(1-a-b)kmol。并设在生成物中CH4等其它气体含量为c kmolkmol蒸汽 反应后气体总量为(1+a+b2+