七一节船舶管路安装及系统运行调试.docVIP

PAGE  PAGE 206 第七章 船舶管路安装及系统运行调试 在现代造船工业中，造船的周期和质量是非常重要的，而其中管路的安装在造船周期中的影响具有举足轻重之势，故管路的制造、安装越来引起各方面的重视。 管子单件预制或现场校管制造后，要与管路的阀件、附件、船上的机械设备及各种器具连接起来，组成一个完整的系统。所以，管路的安装应与船体结构的制造、机械设备的安装与油漆以及其它舾装工程协调一致，合理安排施工程序，这对充分利用船舶的有限空间和缩短造船周期至关重要。 管路安装的发展是从管子单件上船逐根取样、制造、安装，到经内场放样预制，再逐根或单件组合上船安装，发展到分段预装、单元预装、区域性预装等形式。使大量的管路安装工作与船体制造平行作业，大量的外场安装工作在内场安装施工。这不但加快了造船周期，而且大大减少劳动强度，减少立体作业；确保安全生产，保证安装质量，并且为管路系统的标准化、通用化、系列化打下基础。 管路安装结束后，必须配合机械设备一起进行运行试验，考验各系统的制造、安装质量，调整各种参数。使其符合技术性能，符合建造规范，满足船舶正常航行的要求。 管路安装方法 管系应按管系安装图的定位尺寸进行管路安装。目前管路的安装方法有：系统安装法；区域或分段安装法；单元组装法。 一、系统安装法 系统安装法是传统的安装方法。这种方法的特点就是将管子和有关附件以散件状态吊运上船，再根据系统安装图逐根安装。显然，这种方法只能在船上现场进行，不安全，工作效率低。由于管路安装的工期短，各工种施工人员集中，场地狭窄，故需要妥善安排好管子吊运及安装的顺序，确保安装工作有条不紊地进行。 （一）安装顺序的一般原则 管子应在内场试压、清洗、表面处理，涂装工作完成后方能进行安装。应先装大口径管和总管，后装支管和小口径管；先装密集区域的管子，后装空旷场所的管子；定位尺寸要求高的先装，一般管子后装；机舱底部和平台甲板上的管子先装，沿舷旁、支柱旁上行和侧悬在甲板下的管子后装；船体的舱柜处要做密性试验场所的管子先装、不作试验的后装。机舱底部的管子布置情况较复杂，一般先装海水总管及舱底压载管系，再装上面一层的海水冷却水及燃油、滑油管系，最后装最上层布置的小口径管系。施工时，应根据实际情况统筹兼顾，避免后装的管子不能就位，造成不必要的返工。 （二）管路支架的安装 一般可在安装管子的同时安装支架，这样能补偿管子制造所产生的误差和设备的安装误 差，减少由此而产生的安装应力。对于一些特定的场所，应优先将管子支架焊装完毕，如在涂装已清扫完毕的隔舱壁、已敷设绝缘层的围壁、经密性试验并已验收的船体油水密隔壁，以及某些到一定施工阶段后不允许明火作业的区域等。对于集束排列的管子，应事先安排好公共支架。如果单件安装的管子能根据管子安装图将支架预装好，将会大大提高工效，又有利于安全生产。 （三）管子的定位尺寸 通常按照管子安装图安装管子时，图纸上已确定了管段距船体结构的相对尺寸，如距船中的距离、距某舱壁的距离、距某肋位的距离、距某横梁的距离等。但必须注意船体结构的基准线，习惯上把内底下平面、平台甲板下面、扶强材面板的底面、船壳板的内侧面、球扁钢的背面作为理论基准线。在管路安装时，为了便于测量，往往将离管路最近的壁面作为定位基线，而忽视了它的理论基准线，也未考虑它的壁厚。这对某些狭窄的部位，会造成开孔偏差、设备相碰等不应产生的错误。例如，某船型宽为22m，上甲板舷旁有一空气管，在管子安装图上标注尺寸距船中为10800mm（见图7-1所示）。经过换算，该空气管距舷旁尺寸应是200mm。但必须注意，距舷旁尺寸是自船壳板内侧至贯通件中心，若以船壳外侧为测量尺寸的基准开孔，将会发生空气管头部与舷墙相碰，造成报废返工。 图7-1 空气管安装定位换算 图7-2 封闭管安装的允许误差 （四）嵌补管和封闭管 船体的肋距、层高等结构尺寸和主副机设备的安装尺寸以及管子本身的制造、安装都有一定的允许误差，将这些误差积累起来，有时是很可观的，往往在最末端与设备相连的管子或与其它系统管子相连接时会暴露出来。这样就需要在现场制造一段嵌补管或封闭管作为补偿。嵌补管和封闭管的取样，可在现场制作样棒或现场测绘管子零件图。弯好管子在现场校管；也可以在船上定制样板，使校管工作在内场完成。无论现场校管还是定制样板，都必须使相连接的管子和设备都处于自由状态，并扣除密封垫片的厚度，以保证嵌补管、封闭管的安装应力减至最少程度。如连接设备（如水泵）的封闭管制作马虎，往往导致泄漏、连接法兰损坏、水泵壳体变形等故障。 封闭管段在安装时的允许误差值，如图7-2所示。 （五）安装的注意事项 管路在安装前应对每一根管子用压缩空气吹除管内的污垢，对封口的管子应安装一根开封一根，