PET合成与生产中反应器的应用.docVIP

PET合成与生产中反应器的应用 摘要：PTA法合成聚酯过程包括酯化和缩聚两个阶段, 每个阶段根据反应程度的不同,可以采用1～3个反应器; 根据反应器数量的不同, 可以将合成工艺分为三釜流程和五釜流程。杜邦技术采用三釜流程, 即酯化釜、预缩聚釜和终缩聚釜。 三釜流程的反应均匀性稍逊色, 但流程短, 可减少设备和管道的数量。从发展上看, 三釜流程更有前程。从工艺对设备要求、不同的反应器结构型式、反应器个数、热媒加热方式、国内的设计和制造加工能力等方面分别对酯化反应器、缩聚反应器作剖析,并在此基础上对反应器的配置作推荐。 关键词：PET；反应器；酯化；缩聚 引言 PET， 即聚对苯二甲酸乙二酯，自50年代工业化大生产以来，最大的用途是加工成涤纶纤维，其次是包装瓶和薄膜。采用高纯度的对苯二甲酸（PTA）或中纯度对苯二甲酸（MTA）与乙二醇（EG）直接酯化，连续缩聚成聚酯。 自从1963年开发了PTA法生产PET工业化技术后，PET生产得到了迅速的发展，由于PTA法较DMT法优点更多（原料消耗低；EG回收系统较小；不副产甲醇，生产较安全；流程短，工程投资低，公用工程消耗及生产成本较低；反应速度平缓，生产控制比较稳定），70年代后期新建PET装置纷纷转向PTA法，目前世界PET总生产能力中约75%以上采用PTA法。酯化反应，最终产物PET是经过原料TPA与EG的酯化和缩聚反应生成的。第一步是酯化，TPA和EG生成聚合单体对苯二甲酸乙二醇酯（BHET）。在实际操作中，产物则是单体，二聚体，三聚体等的混合低聚物。水是酯化反应的副产物，被分离出系统。缩聚反应，低聚物的混合物随后在加热和催化剂的作用下，相互间进行缩合聚合，形成长链聚合物PET，同时生成副产物EG。低聚物熔体的粘度随着聚合反应的进行不断升高。缩聚反应也是可逆反应，故反应在特别设计的具有很大表面积的真空釜进行，以便于生成的EG能逸出，使聚合反应顺利进行。  （主要工艺流程图） 1酯化反应器 酯化反应要求一定温度和压力下进行，但并不需要催化剂。该反应是可逆反应，故为了使反应能朝着生成低聚物的方向进行，水必须被连续不断的分离出反应系统。 1.1酯化工艺对反应器的要求 酯化过程主要目标是达到缩聚工艺要求的酯化率,不同的缩聚工艺对酯化率要求稍有差异(96 %～98 %) 。酯化反应是一个可逆平衡反应,在一定工况条件下存在一个反应所能达到的最高酯化率,即它的平衡酯化率。降低反应压力、增大原料量比,可以提高平衡酯化率,而温度变化对平衡酯化率影响很小。在压力高于常压条件下,平衡酯化率只能达到95 %～96 % ,在反应压力降低到接近常压,平衡酯化率可以提高到97 %以上。 酯化过程需要从外界吸收大量热,包括物料的升温,水和乙二醇的蒸发以及酯化反应本身的吸热等。为此要求反应器提供相应热负荷。 在酯化过程,有大量的水和乙二醇从物系中脱除。不同酯化工艺下的蒸发强度不同,对反应器中蒸发空间大小的要求也不同。高的原料量比、较低反应压力都会使反应器中蒸发强度大大增加。 1.2第一酯化反应器 第一酯化反应器的热负荷大,在需要的热媒流量下,盘管中热媒流速～3 m/ s ,这一流速下盘管的阻力已达～300 kPa 。因为管道阻力是与流速的平方成正比,所以不宜再通过增加管内流速提高总传热系数。另外,不能忽视管外侧液体沸腾蒸发对传热的贡献。酯化反应器搅拌桨首要功能是传热,在满足传热要求下,即可满足对搅拌的混合、悬浮功能的要求。鉴于传热阻力主要并不在盘管外侧,所以搅拌装置更现实的要求是它的高效,即用较低功率消耗满足工艺要求。 1.3第二酯化反应器 槽式反应器和”外热式”反应器的物料流型都属于”全混釜”, 其特点是物料间停留时间的差异大,且反应速率较低。采取串联全混釜方式可以克服上述弊端。多在第二酯化反应器结构上作文章,使得一个反应器在流型上成为若干全混釜的串联。一种型式是在搅拌槽中设置套筒,物料流经套筒上的缝隙,依次通过外室、内室。物料进入外室,反应压力降低,平衡酯化率提高,反应推动力增大。进入内室,受盘管加热使物料温度提高,且消光剂加入内室增大物质的量的比,反应速率增加。它的酯化段,包括第一酯化反应器,在流型上成为3 个全混釜的串联。 2缩聚反应器 低聚物的混合物随后在加热和催化剂的作用下，相互间进行缩合聚合，形成长链聚合物PET，同时生成副产物EG。低聚物熔体的粘度随着聚合反应的进行不断升高。缩聚反应也是可逆反应，故反应在特别设计的具有很大表面积的真空釜进行，以便于生成的EG能逸出，使聚合反应顺利进行。 2.1缩聚工艺对反应器的要求 　 缩聚过程主要进行聚合物之间的缩聚反应。缩聚反应也是可逆平衡反应,它的平衡常数小,所以要把反应生成的小分子脱除,才能使反应向缩聚方向进行。缩聚过程是化学反应和小分子脱挥的耦合