疲劳分析背景.PDFVIP

1. 疲劳分析背景 • 在日益严酷的市场竞争中，产品的寿命和可靠 性成为人们越来越关注的焦点；每年因结构疲 劳大量产品在其有效寿命期内报废，由于疲劳 破坏而造成的恶性事故也时有出现。 • 据统计，每年早期断裂造成的损失达$1190亿 美元，其中95% 是由于疲劳引起的断裂，应用 疲劳耐久性技术，其中的50%是可以避免的， 因此许多企业将疲劳耐久性定为产品质量控制 的重要指标。 • 在传统的设计过程中，机械产品的疲劳寿命通 常是通过一定量物理样机的耐久试验得到，不 但试验周期长、耗资巨大，而且许多相关参数 与失效的定量关系也不可能在试验中得出，试 验结论还可能受许多偶然因素的影响。 • 产品投放市场后，耐久性问题的出现造成许多 新产品失去竞争力，给企业带来巨大的经济损 失，同时又使企业形象蒙受巨大的负面影响。 • 在中国，疲劳耐久性与可靠性问题更是普遍存 在，是国产产品缺乏国际竞争力的最重要因素 之一。 • 随着计算机技术发展而诞生的现代设计技术， 使企业以较低的成本设计出高耐久性产品成为 可能。在产品设计阶段采用ANSYS-SAFE，可 在物理样机制造之前进行疲劳分析和优化设计， 预测产品的寿命，真正实现等寿命周期设计， 并可极大地降低制造物理样机和进行耐久性试 验所带来的巨额研发费用。 2. 疲劳的基本概念 • 疲劳的定义 – 当材料或结构受到多次重复变化的载荷作用 后，应力值虽然始终没有超过材料的强度极 限，甚至比弹性极限还低的情况下就可能发 生破坏。这种在交变载荷作用下材料或结构 的破坏现象，就叫做疲劳破坏。 • 疲劳破坏的特征 – 材料力学是根据静力试验来确定材料的机械 性能（比如弹性极限、屈服极限、强度极限） 的，这些机械性能没有充分反映材料在交变 载荷作用下的特性。因此，在交变载荷作用 下工作的零件和构件，如果还是按静载荷去 设计，在使用过程中往往就会发生突如其来 的破坏。 – 疲劳破坏与传统的静力破坏有着许多明显的 本质区别： • 静力破坏是一次最大载荷作用下的破坏；疲劳破 坏是多次反复载荷作用下产生的破坏，它不是短 期内发生的。 • 当静应力小于屈服极限或强度极限时，不会发生 静力破坏；而交变应力在远小于静强度极限，甚 至小于屈服极限的情况下，疲劳破坏就可能发生。 • 静力破坏通常有明显的塑性变形产生；疲劳破坏 通常没有外在宏观的显著塑性变形迹象，即便是 塑性良好的金属也这样，就象脆性破坏一样，事 先不易觉察出来，这表明疲劳破坏具有更大的危 险性。 • 在静力破坏的断口上，通常只呈现粗粒状或纤维 状特征；而在疲劳破坏的断口上，总是呈现两个 区域特征，一部分是平滑的，另一部分是粗粒状 或纤维状。因为疲劳破坏时，首先在某一点产生 微小的裂纹，其起点叫“疲劳源”，裂纹从疲劳 源开始，逐渐向四周扩展。由于反复变形，裂开 的两个面时而挤紧，时而松开，这样反复摩擦， 形成一个平滑区域。在交变载荷继续作用下，裂 纹逐渐扩展，承载面积逐渐减少，当减少到材料 或构件的静强度不足时，就会在某一载荷作用下 突然断裂，其断裂面呈粗粒状或纤维状。 • 静力破坏的抗力主要取决于材料本身；而疲劳破 坏的抗力与材料的组成、构件的形状或尺寸、表 面状况、使用条件以及外界环境都有关系。 3. 疲劳破坏基本知识 疲劳破坏的断口形状 3.1 疲劳失效的三个阶段 裂纹的产生、扩展和断裂三个阶段。其中裂纹产生阶段 占了整个疲劳寿命的极大部分。 Surface Initiation Propagation Fracture 疲劳失效的三个阶段 3.2 疲劳载荷的简单描述 maximum load = P