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基于Imageware软件的外形检测技术应用 刘文义 朱立强 【引言】：曲面、毛坯外型、油路孔壁厚等的检测是我厂长期以来制约产品质量提高的技术 难点之一。传统的手工测量和三坐标软件较难提供全面的测量解决方案，更难提供可视化云 图来评价产品的质量。本文总结出采用三坐标测量与逆向软件结合的测量曲面和毛坯外形的 方法、步骤和经验，希望为同行在此类零件的数字化检测有所帮助。 关键字：曲面检测，逆向，壁厚测量，云图，毛坯检测 逆向工程（RE，Reverse Engineering），即反求，又称之为抄数，是由实物 反求零件模型再得到设计图形的过程。与之相对的传统的产品开发过程称之为正 向。 Imageware 是由 EDS 公司推出的一款专业的逆向软件，通过它可以由实物得 到高精度的曲面CAD模型。本文应用此软件的曲面检测功能来检测我们平时见到 的曲面类零件，它有常见三坐标测量软件无法比拟的功效。如：三坐标软件仅能 对小区域曲面进行触测扫描；全零件曲面点云处理相对薄弱；不能提供全面的可 视化检测云图；不能针对曲面进行曲率等更高要求的处理等。 传统的曲面检测方法是：由工艺或设计部门计算，给出理论位置的空间坐标 点，再制作专用复合检具，通过检具对零件进行检测；或在CAD软件里生成截面 线和点的坐标，以此作为理论值，控制测量机进行检测，用坐标值的偏差来判断 产品的合格与否。两种检测方法有明显的弊端：前一种需要大量的人工计算，且 复合检具的设计和生产必然消耗大量的人力物力。后一种方法也需要设计人员额 外提供坐标数据，同时测头测尖球径的补偿不容易准确实现，对于单点测量来说， 也无法确定矢量方向，测头的补偿较难实现。因此，两种办法具有一定的局限性。 Imageware提供的可视化偏差云图（又称为彩色代码偏差图），能够精确找到 误差根源方位和整个零件的偏差趋势。这样，检验、加工者或客户可从云图上获 得他们需要的信息，以判定零件的优劣。采用激光测头对零件进行扫描，可以加 速测量。 使用Imageware的检测功能在以下几方面加以应用： 1. 应用在成品全曲面检测或工序单面曲面检测（如叶片、公母模、凸 轮等）。 2. 对油路孔外壁厚的检测。 3. 对毛坯外形的检测。 检测的前期是有好的零件点云（点云：由大量空间数据点组成的集合）数据 收集，这主要来自三坐标测量机。取点可采用激光测头或红宝石感应测头。 过程思路：通过三坐标测量机对零件的扫描取点，数据导出为中间文件（STL 或IGES格式），再导入到Imageware，进行预处理，再导入零件的理论模型，将 点云与模型进行坐标对齐，然后对模型与点云的比对，最终得到我们需要的检测 云图。 ○、 点云与模型的对齐 点云的获取较为简单，通常采用三坐标获取。 这里讲的对齐是指点云数据与理论模型之间的最佳匹配，使实物点云与理论 模型相应部位重合的过程。 Imageware提供了多种对齐方法，我们常用两种，即：Feature Based（基于 特征定位）和Best Fit（最佳拟合定位）。 基于特征定位是指事先在点云上做出明显特征（如面、线，见下左图绿色箭 头所指），再与CAD进行一对一的匹配，最终得到对齐效果（见下右图）。 对齐前 对齐后 最佳拟合定位应用于无明显特征的不规则曲面的对齐。 一、 对成品全曲面检测或工序单面曲面的检测。 操作步骤：扫描零件→获得点云→预处理→导入模型→对齐→对比获得云 图。 成品全曲面检测（叶轮） 从图上可以看出，对于曲面要求±0.12 的叶轮，其蓝色与红色部分超差。 通过超差部位显示，加工者可对其相应部位的模具进行修复，或查找加工错误的 原因，从而加工出合格的产品。 二、