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计算机数控系统中故障模式和故障分析之间时间
计算机数控系统中故障模式和故障分析之间的时间
摘要:为了给CNC系统可靠性改进设计提供基础理论,需要在车间工作环境下收集一年的某种CNC系统的故障信息。故障之间的分布模式参数时间是用最小二乘法和d-testmethod假设试验评估的,它证明了CNC系统故障之间的时间遵循威布尔分布,并且系统已经进入了用坏的故障期。对故障位置和故障原因的深入分析以指出CNC系统的薄弱子系统,主要的故障位置可能是伺服单元,电气系统,检测单元和电力供应,而主要的故障原因可能是元器件的断裂。相应的改进措施也提出来了,本文对制造商的CNC系统可靠性设计和分析提供了参考,并且用户使用和维护CNC系统有很大的指导作用。
关键字:CNC系统;故障分析;可靠性;威尔布分布
CNC系统的可靠性,CNC机器工具的核心,直接影响着整个机器的的可靠性。已经有一些对CNC机器工具可靠性的研究,但是当前很少有关于CNC故障系统的优秀文献出现,目前对时间分布模式在故障和对可靠性之间的研究—故障平均时间(MTBF)将会对CNC系统的故障发生规律有很大的指导作用。加强预防维修时间和执行可靠性改进设计,是一种受欢迎的CNC系统,它被CNC车床所采用,它也是本文所要研究的。基于CNC系统合相应器件的故障数据,这些数据来源于一年内超过10个采样点的纪录,我们研究了故障之间的时间分布模型,同时分析了故障并且相应的改进措施也提出来了。我们希望能对CNC系统的可靠性设计和风习提供参考。
1 故障间的时间分布模型
1.1 分布模式的初步判据
我们可以从概率理论知道,正态分布和对数正态分布的概率密度函数曲线图是单峰的,指数分布的概率密度函数曲线图是单调下降的,但是根据曲线参数的不同,威布尔概率密度函数曲线图是非对称且单调下降的。借助于观察到的一些随机值画出曲线,可以初步判断出这种分布。
现在,一种CNC系统的故障之间的时间的概率密度函数曲线图会通过观察到的数据画出来,故障间时间值为t( [78.45,2842.10],它被分为7组,如表1所示。将每组时间值的中间值作为横坐标,观察到的f(t)的概率密度值作为纵坐标,概率密度函数的分布图如图1所示,f(t)的计算如下:
ni是每组故障时间中的故障时间;n是总的故障时间,n=33;△ti是标签分类间隔,△ti=394.81h
通过图1我们可以知道故障间时间的概率密度函数曲线是单调下降的,这就意味着CNC系统的故障之间时间不会遵循正态分布或者对数正态分布,但是会遵循指数分布或者威布尔分布。
1.2 分布模式的参数估计
根据经验模式规律,威布尔分布的曲线图将会和不同曲线参数的计算不同,并且指数分布可以被认为是一中威布尔分布的特殊情况。所以,我们假设CNC系统故障间的时间从两个参数上服从威布尔分布,我们用最小二乘法评估分布模式参数并且用相关系数法验证。因此,CNC系统故障间的时间分布规律能够确定。
威布尔分布的概率密度函数和累计分布函数如下:
A是刻度参数,a〉0;B是曲度参数,B〉0。
我们假设线性衰退等式为:
y=A+Bx (3)
如果我们线性地传输公式2,我们将得到如下等式
如果故障间时间观察值ti能根据公式4和5转化为公式3 中的x和y,这时衰减线的截取A和斜率B就能够用最小二乘法计算出来,因此,威布尔的两个参数a和B能够从公式7和6中估计出来。
Xi和yi能够从公式4和5 中计算出来,ti的值如表2
F(ti)的值应该在计算前估计,它一般用中阶法估计
通过上述的方法,威布尔的参数能够估计出来,如下:
B=1.3612 , a=922.14
我们通过线性依赖检测威布尔分布的确定值,公式如下:
当,x和y被认为线性相关,这就意味着故障间时间分布符合威布尔分布,同过计算,=0.9927;当有效等级a=0.1时,则相应的系数最小值为1.645/(n-1)1/2=0.2908。因为,CNC系统故障间的时间被认为服从威布尔分布。
1.3 分布模式的假设测试
假设测试方法通常使用d-test和方法,但是前者比后者更精确,同时,对于少数采样来说是足够的,所以本文采用d-test 方法。
我们将测试数据从小到大分组,根据指数分布计算每个数据,此时将它和经验公式相比较,观察到的统计测试值Dn是差异的最大绝对值,最后将Dn和临界值Dna相比,如果公式8能维持主要假设或者反对
F0(t)是主要假设分布函数,Fn(t)是n采样的经验分布函数。
观察值Dn通过计算可得,Dn=0.091567;当有效等级a=0.1时,Dn,a能被经验公式计算出来,Dn,a=0.2124,因为DnDn,a,主假设成立,也就是说,CNC系统的故障间时间符合威布尔分布。
因此,概率密度函数
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