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热化学脱水稳定性初步探析 　　【摘要】大港油田板一联合站二期工程改造于1999年11月投产，原油脱水采用两段脱水工艺，即沉降脱水和热化学脱水。前者旨在脱除大量游离水，使前原油含水低于20%；后者旨在脱除乳化水，使脱后含水低于1%。原油脱水采用两段脱水工艺从工艺设计构想上是100%合理，但在实际运行过程中，脱后含水经常出现阶段性含水超标问题，这不仅影响了后继工艺——原油稳定及外输生产，而且给交接油双方带来了诸多不必要的争执，是一个比较头疼的老问题。 【关键词】热化学；脱水；稳定性 原油乳化机理与破乳技术 原油和水构成的乳状液主要有两种类型，一种是“油包水”型，用w/o表示，另一种是“水包油”用o/w表示。此外还有多重乳状液，即油包水包油型，以o/w/o表示，水包油包水型用w/o/w表示。 形成稳定乳状液必须具备下述条件：1、系统中必须存在两种以上互不相溶（或微量相溶）的液体；2、要有强烈的搅动，使一种液体破碎或微小的液滴分散于另一种液体中；3、要有乳化剂存在，使微小液滴能稳定的存在于另一种液体中。 原油中含水并含有某些天然乳化剂是生成原油乳状液的内在因素。原油中所含的天然乳化剂主要有沥青质、胶质、环烷酸、脂肪酸、石蜡、粘土、砂粒等。它们中的多数是有亲油憎水性质，因而一般生成稳定的油包水即w/o型原油乳状液。 影响乳状液稳定性的主要因素有：乳状液的分散度和原油粘度，乳化剂的类型和保护膜的性质、内相颗粒表面带电、乳状液温度和水的PH值等。 乳状液的破坏称为破乳，原油乳状液的破乳过程是电分散水滴相互接近、碰撞、界面膜破裂、水滴合并、沉降分离等一系列环节组成。常称之为水滴的聚结与沉降。常用的脱水方式有重力沉降脱水、离心力脱水、粗粒化脱水、电脱水和热化学脱水。每种脱水方法都有各自的特点和适用条件。我站根据原油物性采用重力沉降脱水和热化学脱水相结合的方法。 影响我站热化学脱水稳定性的要因 为了进一步摸清影响脱水效果的因素，我站成立了攻关小组，进行现场实验，确定要因。 一、脱水油水界面影响 去年4月份，我站对脱水器油水界面影响做了现场实验，实验数据如下： 通过实验发现，油水界面控制不是影响脱水的主要因素，这主要由于： 1、我站经过5000m3罐沉降后，脱前含水较低，一般低于5%。 2、两具脱水器是200m3，而处理量是30m3/h左右，沉降时间较长，但从实验数据可以看出，控制油水界面在0.6—1.5m之间的效果较好一些，有利于水中除油和水洗脱水，因此应当把油水界面控制在0.6—1.5m。 二、温度对脱水效果的影响 温度对脱水效果的影响很大，但对于相对稳定的油质和破乳剂，温度控制在一定范围内，考虑到温度实验对稳定和外输工艺影响较大，因此我们咨询了有关专家，感觉脱水温度在60--70°C之间可以满足要求，因此这一部分没有做现场实验，但它不影响阶段性含水超标的主要因素。 三、破乳剂 同脱水温度一样，相对稳定的破乳剂不是影响阶段性含水超标的因素，但对破乳剂的提加量我们进行了现场实验，下面是实验数据： 破乳剂提加量（8h） 5kg 10kg 15kg 20kg 25kg 30kg 40kg 脱后含水（%） 1.1 0.6 0 0 0 0 0 脱后污水含油（mg/l） 70 69 55 53 55 50 50 脱前含水（%） 2.8 2.6 2.7 3.0 3.0 3.1 2.6 从表上可以看出少量的破乳剂（10kg）即可满足生产需要。这主要是因为： 1、脱水器脱水温度较高（60--70°C） 2、沉降时间较长（6h左右） 3、脱前含水较低 但为了确保污水含油指标，我们将破乳剂的用量增加到20kg/8h，脱水效果相当不错。可以看出破乳剂在型号一定，用量一定时，它不是影响阶段性含水超标的主要原因。 四、中间过渡带 为了确定过渡带与脱后原油含水超标的关系，我们现场实验，研究了含水超标与油水界面高度，含水超标与过渡带厚度之间的关系。 为了进一步研究其变化规律，我们做了含水高时（6.18）及含水低时（6.30）油水中间过渡带厚度，实验发现，含水50%以上时样品呈油水浑浊状，既非w/o型乳液，又非o/w型乳液，而是二者的混合体，呈黑色油水浑浊状，这就是中间过渡带。从表2可以看出，脱后含水高时，过渡带明显增厚（2m），脱后含水低时过渡带明显减薄（0.5m左右），依此我们不难解释表1的数据变化：显然在6.14-6.24日期间，过渡带增厚，随着油水界面的提升，过渡带被带到脱水器处理，因而脱后含水较高，而在6.24-6.30期间，老化的过渡带被抽走，因而过渡带减少。虽然界面较高，但去脱水器处理的