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关于石灰土施工过程中容易出现质量问题以和处理措施 　　摘要：石灰土因其便于就地取材、价格低廉，且具有较高的强度和板体性等优点，普通应用于公路的垫层、底基层和基层。针对其实际应用中存在的缺陷和病害，分析了原因及危害，根据不同病害特点提出应对措施，并结合工程实例加以分析、总结。 关键词：石灰土；开裂；塑性指数；拌和 中图分类：TV523文献标识码：A 文章编号： 由于石灰土便于就地取材、价格低廉、且石灰土具有较高的强度、较强的板体性、较好的水稳性和抗冻性，因此，在我国高等级公路、普通道路的建设中，石灰土被得到广泛采用，分别用于道路的垫层、底基层、基层等结构层。近几年来的石灰土施工过程中常出现一些病害现象，如石灰土龟裂或开裂，灰土拌和不均匀，有夹层，表面坑洼、起皮、松散，含水量控制不严出现弹簧，压实度和无侧限抗压强度不易达到设计要求等许多缺陷，经常在施工过程中出现，这些缺陷的存在不但影响施工进度，更主要的是影响路面质量，因此，有必要对石灰土施工工艺以及施工质量的控制进行探讨，解决共性问题。 1 石灰土开裂及龟裂 石灰土开裂及龟裂主要由下列几方面原因造成。一是土的塑性指数，塑性指数在20以上的石灰土最容易干裂；二是在灰土拌和碾压时，含水量大于最佳含水量的路段，石灰土开裂比例增大；三是灰土上面覆盖层较薄，经过冬季引起开裂的因素比较多，形成温缩裂缝；四是由于重粘土难以粉碎，灰土中掺杂大块土团碾压成型后出现泥饼，形成龟裂。 石灰土的开裂或龟裂如果没有得到有效控制，特别是用于路面基层的灰土，上面沥青混凝土面层比较薄，则容易产生反射性裂缝，即沥青混凝土路面开裂。因此，怎样防止或减少灰土裂缝，应掌握下列原则： 1.1选用塑性指数较低的土源 由于土质愈粘，灰土缩裂愈严重，因此在寻找土场的时候一定要进行土质的液性、塑性试验，一般选用塑性指数在12～20之间的土较好，塑性指数低于12的土，虽然容易拌和，碾压成型且不开裂，但灰土强度不容易达到设计值，故不宜采用。在重粘土区域施工，为了解决土源问题，一方面建议设计代表或业主采用在重粘土内加砂性土或粉煤灰等降低塑性指数的措施；另一方面，可采用分级拌和的方法，即先在重粘土内预先加入4％～6％石灰进行拌和焖料使 之“砂化”，2～3 d 后摊开加入剩余量的石灰进行拌和碾压成型，这样可以减少裂缝，这种方法在唐津高速公路施工中得到了应用。唐津高速公路在雨季前施工，因含水量适当，天气炎热，石灰剂量一次性加入，然后拌和、碾压、成型5 d后有裂缝和碗裂状现象，有的缝隙长达4～5 m，指挥部、总监办有关专家认为这是由于土的塑性指数高，个别土块没有粉碎而造成的。由于灰土上面还有20 cm厚水泥稳定碎石基层，因此灰土裂缝没有做大的处理，而在雨季期间施工，相同土场的石灰土，由于含水量大，采用在土场先加—部分石灰、初步混△1=：1胸AP’J料2～3 d运至路基上摊开，然后再布石灰，拌和碾压成型，再看其裂缝明显减少，甚至不出现。这一现象从理论上解释，第1次加灰起两方面的作用，一是降低了含水量，另一方面土质已发生了变化达到了“砂化”效果。由于塑性指数较低的土拌和出来的灰土出现裂缝极少，因此，改善后的重粘土再加灰做成灰土肯定要比一次加灰效果好，因此，在重粘土区段施工采用两次加灰的施工工艺还是可取的。 此外，塑性指数高的石灰土对含水量也特别敏感，含水量愈大开裂愈厉害。因此，用重粘土拌和出来的灰土应严格控制含水量，以最小的含水量能达到压实度为原则。当含水量超过最佳含水量时，应及时进行晾晒。碾压前应及时测定含水量，当小于或接近最佳含水量时再进行碾压成型，在天津港路基所用灰土大部分塑性指数在25以上，均采用这种低含水量的办法进行碾压。这也是减少灰土开裂的一种措施。 2 石灰土拌和不匀，有夹层 当石灰土采用路拌时，有时由于石灰撒布不匀或者机械状况不好，灰土过厚、拌和不彻底，或者因为土的塑性指数大，含水量高，土块不易破碎时，均有可能产生灰土拌和不匀，个别路段出现夹层现象。灰土拌和不匀或有夹层不仅影响路面整体性，特别，是两层灰土中的夹层将导致路面破坏，是一个潜在的“定时炸弹”，102国道蓟县至三河段就发生过由于灰土中出现夹层导致路面破坏的质量事故。 唐津高速公路也曾出现局部路段有夹层情况，I夹层主要是由于铧犁施工不当而引起。由于当时灰土拌和设备状况不好，且土的塑性指数较高，施工时采用铧犁配合灰土拌和机施工，在铧犁拌和时为了避免出现土块夹层，因此·次犁到底层，这样将面上的粉状石灰一部分翻到底层。在用灰土拌和机拌和时，底部石灰翻不上来，形成1～2 cm厚石灰夹层，我们发现后立即采取纠正措施，将施工工艺进行了改进，即铧犁翻起灰土时，下面留4～5 cm，然后采用灰土拌和机拌和1～2