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基于起重设备起升机构无冲击制动实现 　　【摘 要】据了解，目前大多数起重设备的起升机构在实行开闭制动器会要求，既要有足够大的电机力矩，又能把制动器、制动盘的磨损减到最小。该目的是为了实行起升无冲击制动，通常叫做起升零速制动，因为正如它名称所述，制动器是在零速，既静止时打开和抱闸，这种控制方式对机械结构冲击小，磨损小，优点很明显。下面笔者来描述一下它的应用，以仅同行探讨。 【关键词】起重设备；无冲击制动；变频器 国内变频器在起升机构中的应用，一般采用PG矢量控制和无PG矢量控制两种工作方式，电机功率大的通常选用PG矢量控制，电机功率小的选用无PG矢量控制。它们控制制动器打开和抱闸的时机略有不同，以常用的Varispeed G7系列安川变频器为例，以下对起重设备起升机构作深入的研究分析。 1 变频器的制动控制模式及过程 1.1矢量控制制模式 其基本控制思路是，将定子电流含有的励磁和转矩2个矢量分离并进行调节控制，然后合并转换，最终变为对变频器的控制信号。实际控制过程中，它分为转子磁场定向型矢量控制、转差频率控制型矢量控制，但基本上都是闭环控制。比起基于电动机稳态模型的电压频率控制，它能够大大改善动态运行性能。 1.2直接转矩控制模式 利用空间电压矢量在磁通圆内侧或外侧作用来改变磁通，利用有效电压空间矢量的加速作用和零矢量的减速作用来增加或降低电磁转矩，这就是该模式的控制手段。利用磁链的电压或电流模型，通过比较发出增加或减小磁链的命令；利用电磁转矩模型，通过比较发出增加或减小转矩的命令，2种指令的组合产生开关组合状态切换，就实现了转矩控制。 1.3变频器的整个工作过程 如果没有基极封锁、收到操作指令的情况下，第一个添加振幅值、时间值的直流制动，以获得高起动转矩。直到输出频率大于参数初次设定值，即最低输出频率、多功能接触输出终端M1、M2闭合，制动接触器通电，克服弹簧力开放提升制动，电机运行，举升机构运动，电动机制服加速到给定速度，保持恒定的速度运行。当操作指令结束时的变频器均匀缓速运行，输出频率小于参数的设定值后。多功能接触输出终端M1、M2断开，制动继电器失去电力供应，在机械式弹簧特性的作用下，提升制动快速抱闸、电机负载制动电流、举升机构停止行动。上述参数中的第一个添加振幅值一般设定为0.5Hz，也就是说有有PG矢量控制模式下，起升机构在变频器输出频率达到0.5Hz时打开制动器，在输出频率回落到0.5Hz时关闭制动器。如果变频器有起升宏或类似结构，一般是以制动器打开限位作为反馈信号参与控制。控制模式中，电压频率控制最为简单，矢量控制模式的稳态性能最好，但动态性能却是直接转矩控制模式最优。对于一般应用，电压频率能够满足大多数要求，稳态性能要求较高的场合适用矢量控制，动态响应要求高的则比较适合使用直接转矩控制。 2 传统模式的缺陷和改进要求 从上述描述中我们不难发现，起升制动器开闭都是在有频率输出的情况下动作。有频率就有速度，有速度有摩擦，有摩擦就有磨损。动作频率越大，磨损就越厉害，所以有PG的比无PG的情况要好一点。有现场经验的维护人员都见过老设备的起升制动盘，边缘一圈摩擦过的地方是光亮如镜，比内径摩擦不到的地方，足足薄了一层。而且，制动盘下方地面上，掉下来的金属粉末，都堆成了两个小堆。所以尽管制动器内衬制动瓦，虽然更耐磨，但架不住频繁动作。制动瓦是个易损件，要定期检查更换，一方面加大了维护力度。在实际应用中，上述参数还要根据负载大小来进行调整，既不能过早打开制动器导致出力太小溜钩，也不能太晚打开制动器导致出力过大，这在另一方面加大了调试的难度。 3 无冲击制动控制模式 无冲击制动模式的前提是系统内的变频器与PLC采用了通讯控制方式，两者之间数据字交换，以PLC为核心，控制变频器和外围器件工作。在PLC侧定义一号起升/大车变频器的输入地址为IW900～IW90F，16个字，输出地址为OW910～OW91F，16个字。其中我们要注意的是以下地址：IW901变频器速度指令，IW902变频器力矩指令，OW913起升力矩补偿；我们还需关注PLC中间寄存器中的相关地址：MW601起升变频器力矩指令，MW608起升电机速度反馈，MB1350起升负载采样完成，MW700起升力矩补偿均值，MW480起升制动器上升时比较力矩，MW480起升制动器下降时比较力矩，MB2044起升制动器打开命令，MB2014起升制动器反馈信号。当PLC收到工作命令时，首先把上一次工作结束时采样的力矩数值MW700作为力矩补偿送到变频器OW913。这样，变频器建立的力矩就跟上一次结束时负载（也是这一次开始时的负载）完全区配，不管是带负载还是松绳状态，出力和负载一致，取得了平衡。然后，PLC检测到