年产30万吨蛋白质粉工厂设计.pptVIP

0 1 2 3 4 0 1 2 3 4 年产30万吨蛋白质粉工厂设计 前言 大豆高蛋白质粉是对油料蛋白进行精深加工而研制的一种新产品。主要根据目前消费 市场上生产和销售的豆乳粉、豆粉、豆奶及豆浆中低档次产品情况，按照营养效价平衡配比，选用非 转基因优质大豆为原料，添加了磷脂与植脂末强化剂而研发的高蛋白、高档次、高价值冲调用终端 产品。工艺技术特点是对原料进行二次浸出，对凝乳和乳清进行二次分离，温度自控，连续中和，对 蛋白质进行后修饰改性，使产品内在质量为蛋白质含量高，溶解性强，分散性能好。外观质量为具 有牛乳一样的乳白色，口感细腻，风味宜人。研发的大豆蛋白质粉与国内外同类产品相比，质量有 所提高，技术有所创新，保鲜有所进步，填补了国内空白。产品可广泛应用于保健品、食品、饮品领 域，社会和经济效益明显。 工艺流程 豆粕 一次萃取 碱液 二次萃取 一次分离豆乳 酸沉 二次分离豆乳 渣 豆渣 酸液 过滤 中和 解碎（均质） 酸乳分离 杀菌 增压 半成品 振动筛 旋风分离 喷雾干燥 闪蒸 成品 混合 调配 工艺说明 3．1工艺技术特点 原料低温脱溶豆粕，经两次浸出分离得蛋白液， 蛋白液经脱气、酸沉、分离得初级凝乳，再经水洗、分 离得次级凝乳，调整凝乳固形物含量，杀菌改性，添 加磷脂、植脂末，中和，老化，均质，喷雾干燥，喷涂磷 脂，得终端产品旧J。 3．2工艺技术流程 3．2．1 一次浸出 取低温脱溶豆粕(白豆片)投入 浸出罐。将45～52℃的水按水料比(18～22)：1加 入浸出罐中，用氢氧化钠(浓度为10％～30％)调节 pH至7．8～9．0，匀速搅拌，浸出30～40 min后进行 分离。 3．2．2蛋白液与豆渣分离 浸出液分离后液相为 一次浸出的蛋白液，浓度为16％～20％，固相为一次浸出豆渣。 3．2．3 二次浸出 将一次浸出豆渣置于二次浸出 罐中，按水料比(10～12)：1加水，水温保持45～ 52。C，pH保持自然，浸出20～30 min后得二次浸出 的浸出液。浸出液进行二次分离，分离后液相为二 次浸出蛋白液，浓度为16％～20％。将一次浸出蛋 白液与二次浸出蛋白液打入脱气罐，加入消泡剂，添 加量为6～12 kg／h。 3．2．4酸沉蛋白液经脱气后泵入酸沉罐前，经一 个在线混拌器加入浓度为20％～30％的食品级盐 酸调pH，将pH控制在4．2～4．5。 3．2．5初级凝乳和初级乳清的分离 经酸沉后的 蛋白液由分离机分离，轻相为初级乳清，重相为初级 凝乳。要求初级乳清离心试验时沉淀物≤0．05 mlM 15 mL。初级凝乳固形物为15％～25％。将初级凝 乳在解碎机中加水、解碎稀释至浓度为10％～ 16％，然后在管道中进行水洗，根据初级凝乳流量计 算机自动控制加水阀，水料比(6～8)：1，水温为45 ～50℃，加水量为lO～18 t／h，之后进入水洗罐¨J。 3．2．6次级凝乳和次级乳清的分离 水洗后的初 级凝乳进入分离机，经分离机分离后轻相为次级乳 清，乳清离心试验沉淀物≤0．05 mL／mL。分离机分 离出来的次级凝乳进入解碎机加水稀释，稀释后的 凝乳浓度约为10％～16％。 3．2．7调整凝乳固形物 将水洗后的次级凝乳加 入调质罐，调整凝乳固形物为10％～15％。将调整 固形物后的凝乳在调质罐内在20～30 min内迅速加 热到80～92℃后，保温10～15 min，再在10～20 min 将凝乳温度降至45～58℃，进行杀菌改性。 3．2．8添加磷脂和植脂末凝乳降温冷却到45～ 58℃后，向凝乳中添加磷脂，添加量为干物质的 0．005％o～0．02％o，将凝乳与磷脂搅拌均匀。添加磷 脂后，向凝乳中加入植脂末，添加量为干物质的 0．02％o～0．044％0，将植脂末与凝乳搅拌均匀。 3．2．9 中和、老化、均质将加入植脂末的凝乳搅 拌均匀后，用10％～30％的氢氧化钠溶液中和，将 凝乳的pH调至6．0～7．5。调整pH后的凝乳中加 入双氧水，用量为25～35 L／t干物质，老化110～120 rain。将老化后的凝乳打人均质机进行均质，均质压 力为10～20 MPa，均质温度为80～100。C，凝乳经均 质后进入喷雾干燥塔进行喷雾干燥。 3．2．10喷雾干燥、喷涂磷脂采用压力喷雾，热风 干燥，喷雾压力3～5 MPa，喷雾干燥塔进风温度150 ～180℃，喷雾干燥塔出风温度60～80℃。凝乳先经 过滤器再输送到喷雾干燥塔内喷雾干燥，同时设在喷雾干燥塔内的喷嘴对物料喷涂磷脂，磷脂喷涂量 为干物质的1％～3％，喷雾干燥后的干粉经冷却后 包装。 4产品质量指标 物料