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煤矿装载提升系统保护功能创新和应用 　　【摘 要】 煤矿装载提升系统承担着矿井原煤提升任务，既是矿井生产能力的重要保证，也是矿井安全运转的关键环节。本文主要针对东滩煤矿煤流咽喉车间的主井装载皮带与给煤机输送、定量仓定重，以及箕斗提升原煤的工作特性，完善系统运行可靠性，充分提高设备自动化水平和工作效率。通过系统结构和功能阐述，简要说明本创新应用在矿井安全生产中的实际应用价值。 【关键词】 PLC 矿井 提升系统 装载 定重 1 概述 提升机过装、重装是装载提升系统一大安全隐患，若发现不及时或处理不得当，将引起主井提升机电机烧毁、钢丝绳断裂、坠斗等重大责任性事故。改造前，装载提升系统主要存在以下问题：①给煤机给煤量存在大小差异，导致装载定时模式下的装煤量存在时多时少的问题，轻则影响矿井生产能力，重则危及提升设备安全运行；②装载定重装煤无后备保护，即在定量仓装煤（称重模式或延时模式）过程中一旦超重，将可能导致过装的现象；③因箕斗内稀煤较多致使卸载点不完全卸煤，造成箕斗过装煤的现象；④人为原因造成箕斗重装煤的现象；⑤称重传感器单回路工作，一旦传感器故障，很容易造成装煤量严重失实引起事故；⑥提升机电流调节仅靠人工修改，若煤质发生较大变化而未及时调整提升电流值时，也会造成过装现象发生。 因此，对原有系统进行功能性完善，通过利用现有PLC控制设施、通讯设备，修改主井PLC控制程序、完善装载提升系统工艺流程，逐步解决类似问题，使整个原煤装载提升环节更加周密化、合理化、系统化，同时提高整套设备的工作可靠性。 2 装载提升系统结构原理 主井装载提升系统是整个矿井原煤生产的咽喉，主井装载提升机设备的工作效率直接影响全矿的生产能力。东滩煤矿现有两套相互独立的主井装载提升系统，每套系统的装载部分均有一条装煤皮带，每条皮带由三台给煤机（料仓）提供原煤，经配煤车将原煤输送到指定定量仓，定量仓核定称重后再装入箕斗提升至地面卸载仓，完成原煤的输送、配煤、称重、提升、卸载工作（如图1）。 3 系统设计 3.1 皮带电流监测 在定时模式下，设置皮带运行电流和称重定时时间参考值，根据给煤机煤流量大小，系统自动监测皮带运行电流，并自动调整延时称重时间。当电流较参考值偏大时，系统将缩短延时称重时间；反之，当电流较参考值偏小时，系统将延长延时称重时间。在保证安全生产的前提下，最大程度发挥装载机的工作能力，提高了生产效率。 3.2 定容极限保护功能 增加定量仓定容保护方案，实现定重、定时和定容三种定量装载。正常工作方式以定量称重为主，定时方式为辅，通过在定量仓上安装定容传感器，信号联锁判断，更为可靠地完成提升机自动定量称重提升。 选择合适的定容传感器实现煤仓定容，将安装在定量仓内的传感器接入装载控制回路，当定量仓装煤量达到限值时（一般较正常装煤量稍多），定容传感器动作，使皮带与给煤机停止运行。 在定重模式或定时模式下装煤时，均可利用定容极限保护作为后备保护功能，有效避免溢仓和过装导致箕斗超重的现象（如图2）。 3.3 防止过装保护功能 依据主井提升系统多年维护经验，结合现场实际运行情况，完善主井提升系统保护功能。通过监视主井提升电流值，若单钩卸载不完全，下钩提升电流必然低于正常值这一常理，在主井车房、装载点自动运行方式下，当上行箕斗运行至井筒300-500m深度位置的提升电流持续低于3200A超过2s时，主井车房声光报警，提醒主井司机观察前后两次提升运行电流是否异常。若提升电流确为异常，即可在该箕斗装煤前手动完成提升，避免提升机过装事故发生。 3.4 防止重装保护功能 设置提升机单循环提升过程内，定量仓门只能开启一次的功能。由于人为原因，造成箕斗内满装或有余煤的情况下再次向该箕斗装煤，即为重装煤，重装煤将造成严重的过装事故。利用提升机箕斗到达卸载位置的模拟量信号，使定量仓门在箕斗卸煤前（到达卸载区域），无法再次开启，提高箕斗装煤过程的安全保障性，避免提升机重装事故的发生。 3.5 研制双回路称重传感器 选用双回路双通道采集信号，更加精确、可靠的应变桥原理称重传感器，新型传感器内置两个传感元件，独立双回路（硬件配置）输出，双通道（软件设置）输入PLC模块，实现监控功能。 称重传感器通过双回路双通道为PLC提供电流信号，两个回路互为备用，当一路参与装载控制时，一路作为参考比较。①通过程序控制，对两数据进行实时比较，当出现差值较大超过设定值，如某一传感元件故障输出误差较大时，系统声光报警，提前预测传感器故障，可通过WinCC人机界面切换按钮切换回路，屏蔽掉故障回路。杜绝安全隐患，提供系统可靠性，确保提升系统安全运行。若一路出现断线，无输出，切换至备用回路可临时继