钻孔咬合桩施工技术探究.docVIP

钻孔咬合桩施工技术探究 　　摘要：近年来，钻孔咬合桩在我国已发展成为一项十分成熟的支护结构施工技术，在深基坑工程中已广泛的应用，本文结合本车站围护结构施工工程，对钻孔咬合桩的施工工艺原理、工艺流程、操作要点、施工技术措施、优点等进行探究，供相关工程人员参考。 关键词：钻孔咬合桩；施工方案；车站施工 中图分类号：TU74 文献标识码：A文章编号： 1.工程概况 本车站围护结构采用φ800的钻孔咬合桩作为车站的围护结构，咬合厚度200mm，车站范围内共有咬合桩1340根，考虑该站特殊的交通地位，车站主体围护结构的施工共分两期进行施工，一期围挡范围为车站北侧18m的范围（从北侧路牙算起）进行围护钻孔咬合桩的施工，二期围挡的范围为车站南侧18米范围（从车站南侧的路牙算起）进行围护钻孔咬合桩的施工，一期围挡内东侧围护桩的施工时间2006年6月28日～2006年8月26日，共安排3台套管钻机，每个钻机2根/天考虑；西侧围护桩的施工时间2006年7月20日～2006年8月26日，共安排5台套管钻机，每个钻机2天/根考虑，，二期围挡内东侧围护桩的施工时间2006年10月27日～2006年12月17日，西侧围护桩的施工时间2006年10月27日～2006年12月3日。 2.钻孔咬合桩施工工艺原理 钻孔咬合桩是采用全套管钻机钻孔施工，在桩与桩之间形成相互咬合排列的一种基坑支护结构，如下图一所示，为便于切割，桩的排列方式一般为素砼桩（B桩）和钢筋砼桩（A桩）间隔布置，施工时先施工B桩后施工A桩，B桩采用超缓凝砼，要求必须在B桩砼初凝前完成A桩的施工，A桩施工时采用全套管钻机切割掉相邻B桩相交部分的砼，实现咬合。 图一 钻孔咬合桩平面示意图 3. 钻孔咬合桩工艺流程及操作要点 3.1导墙的施工 为了提高钻孔咬合桩孔口的定位精度并提高就位效率，在桩顶上部施作砼导墙或钢筋砼导墙，这是钻孔咬合桩施工前必须具备的首要条件，具体步骤如下： 1）平整场地：清除地表杂物，填平碾压地下管线迁移的沟槽。 2)测放桩位：根据设计图纸提供的坐标按外放100mm，计算咬合桩中心线坐标，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，并做好护桩，作为导墙施工的控制中线。报监理复核。 3）导墙沟槽开挖：在桩位放样线符合要求后即可进行沟槽的开挖，采用人工开挖施工。开挖结束后对沟槽整平夯实，并立即将沟槽中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。 4）钢筋绑扎：沟槽开挖结束后绑扎导墙钢筋，经“三检”合格，填写隐蔽工程验收单报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序的施工。 5）模板施工：模板采用自制整体钢模，导墙预留定位孔模板直径为套管直径扩大3Cm，模板加固采用钢管支撑，支撑间距不大于1m，确保加固牢靠，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼灌注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格报监理通过方可进行砼浇注。 6）砼浇注施工：砼采用C20商品砼，砼浇注时两边对称交替进行，严防走模，如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠正到设计位置后方可进行砼的浇注，振捣采用插入式振捣器，振捣间距为600mm左右，防止振捣不均，同时也要防止在一初过振而发生走模现象。 7）等导墙有足够的强度后，拆除模板，重新定位放样排桩中心位置，将点位反到导墙顶面上，作为钻机定位控制点。 8）导墙的宽度做成1.4m，0.3m厚，预留孔径83cm。 3.2单桩施工工艺流程 1）钻机就位：待导墙有足够的强度后，移动套管钻机，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔位中心。 2）取土成孔：先压入第一节套管，压入深度约2.5-3.0米，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土，一边下压套管，要始终保持套管底口超前于取土面且深度不小于2.5米；第一节套管全部压入土中后检测垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管下压取压……直到设计孔底标高。 3）吊放钢筋笼：如为钢筋砼桩，成孔检查合格后进行安放钢筋笼工作。安装钢筋笼时应采取有效措施保证钢筋笼标高。 4）灌注砼：如孔内有水时需采用水下砼灌注法施工；如孔内无水时则采用干孔灌注法施工。 5）拔管成桩：一边浇注砼一边拔管，应注意始终保持套管底低于砼面2.5米以上 4.钻孔咬合桩施工技术措施 4.1孔口定位误差的控制 为了保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，应对其孔口的定位误差进行严格的控制，孔口定位误差的允许值可按表1来进行选择。表1孔口定位误差允许值 注：表中孔口定位误差允许值单位以毫米计。 为了有效的提高孔口的定位精度，在钻孔咬合桩桩顶以上设置砼或钢