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钻孔灌注桩施工质量控制要点和质量事故处理 　　摘 要：钻孔灌注桩凭借着适应性强、承载力高等特点而被广泛应用于桩基施工中，但钻孔灌注桩施工隐蔽性较强，一旦在施工中稍有不慎或控制不严，也会出现质量事故。为此，本文阐述了钻孔灌注桩施工质量控制要点，详细介绍了施工中常见的质量事故，并提出了相应的质量事故处理措施，确保钻孔灌注桩的质量，以满足工程设计的要求。 关键词：钻孔灌注桩；质量控制；质量事故；处理 为满足各种建筑对深长桩、高单桩承载力的技术要求，通常采用的桩基施工方法有：钻孔灌注桩、锤击沉管灌注桩、锤击预制桩及静压预制桩四种。而钻孔灌注桩以其对各种地质条件的广泛适应性，能满足不同的桩径要求，穿透能力强，单桩承载力高，施工时对周围建筑物影响小等优点，因此得到了广泛应用。然而，钻孔灌注桩施工属于隐蔽工程，成桩环节多，工序复杂，技术含量高，工程质量影响因素多。施工中稍有不慎就有可能造成质量事故，因此，必须加强施工质量控制。 1 施工质量控制要点 钻孔灌注桩的施工工序为： 施工准备→放线、定位→护筒埋设、立钻机→试钻→钻孔→循环排渣→土层鉴定→孔深测量→吊放钢筋笼→下导管二次清孔→混凝土灌注。 在施工中，应该对整个施工工艺过程加以控制，尤其是多个关键工序的质量监控和事故处理，如成孔、泥浆护壁的泥浆浓度控制、循环排渣、二次清孔及水下灌注混凝土等。 依据上述工序，钻孔灌注桩的施工质量控制要点如下： 1）成孔及终孔深度控制。成孔的关键在于确定终孔的深度。例如，端承桩要求确保桩端嵌入持力层的深度，且实际孔深应以持力层岩样为主要依据；摩擦端承桩要求确保设计桩长及桩端进入持力层深度；摩擦桩要求确保设计桩长。对于端承桩及摩擦端承桩而言，终孔深度控制要根据对持力层岩样的判定来决定。判定岩样的依据有： （1）地质钻孔判定。若钻孔布孔密且合理，可依据地勘报告描绘出岩层顶板等高线，再按工程标高考虑各桩嵌岩深度，可以得到推算出的终孔孔底标高。 （2）岩渣判别。钻孔所获取的岩渣应与地勘报告的描述相符才能认为岩样可靠，判定进入持力层。不论是依据地质钻孔判定，还是依据岩渣判定，均应在达到设计要求终孔深度后，取岩渣经设计、地勘及监理等单位确认后方可结束钻进。 2）钢筋笼制作和沉放。钢筋笼应分段制作，每段长6～9m为宜，以保证钢筋笼在运输过程中不会因产生过大的变形而出现阻碍导管上下的情况；还应按图严格检查钢筋笼的尺寸，确保其符合质量要求。下钢筋笼时应在钢筋笼外侧合适部位各设置4道圆形可转动砂浆块或U形圈，确保混凝土保护层厚度满足设计要求，并防止在水下灌注混凝土时钢筋笼上浮。 3）清孔及沉渣厚度控制。清孔是成孔后利用正、反循环钻机不同的泥浆循环方式冲洗孔底，排出沉渣。要求沉渣厚度 　　2.3 缩孔、斜孔 事故成因：钻锥补焊不及时，磨耗后的钻锥直径缩小，以及地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动；土层软硬不均，致使钻头受力不匀；钻孔中遇有较大孤石或探头石；扩孔较大处，钻头摆动偏向一方等均会导致产生斜孔。 处理措施：对缩孔可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。桩架应安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备；当出现偏斜过大时，应填入石子粘土至发生偏斜处以上1m左右，重新钻进，控制钻深，慢速提升、下降，往复扫孔纠正；如遇探头石，宜用钻锥打磨钻透，用冲孔机时采取低锤密击，把石打碎。 2.4 钢筋笼上浮 事故成因：当灌注混凝土的导管底口位于钢筋笼底以下时，随着灌注过程中混凝土整体上升，与钢筋笼结合部位的混凝土会对钢筋笼产生一个向上的力，当其足以克服笼体自重及笼体与孔壁间的摩擦力后就会导致笼体上升；当提升导管时，笼体随导管一并上升且上升幅度基本一致则可判定为导管刮住了笼体。 处理措施：当发现笼体上浮时，应当提卸导管、减小导管埋深，使其底口高于笼底，减小托浮力。若仍继续上浮，应采取给笼顶施压的办法，同时放慢混凝土灌注速度；若是导管刮住笼体上升，只需轻轻转动导管，笼子一般会自行落下去。 2.5 桩中出现断桩、夹泥 事故成因：1）由导管进水、卡管、埋管、短桩头等事故引起；2）由于灌注时间过长，而需采取冲灌混凝土的措施突破先前混凝土时，易导致两层混凝土中间夹有泥浆；3）清孔不彻底、灌注中局部塌孔以及提钻时粘连在钻头上的泥石块掉落孔内；4）灌注时间过长，混凝土初凝，随着导管的提出，在桩顶部出现竖向空洞或夹心；5）导管提脱或导管底口埋入混凝土深度较浅，造成后灌、已灌混凝土之间连接不良，强度降低或断桩；6）大幅上提导管后又落下，泥浆随导管挟带进入混凝土形成夹心。 防治措施：由于断桩、夹泥事故多是在后期检测才能发现，这就要