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露天深孔爆破拒爆事故处理方法和索赔事宜 　　摘 要：在工程爆破施工作业中，时常有拒爆现象的出现，尤其是在环境复杂的露天深孔爆破下更为普遍，这种现象给企业带来了巨大的经济损失，给正常生产带埋下了严重的安全隐患。调查拒爆事故基本情况、分析事故产生原因、制定安全有效的拒爆处理方法、寻求常见拒爆规律、抑制类似事故发生、探讨索赔相关事宜，以保障作业人员生命财产安全、避免或减轻企业的经济损失，以产生良好的经济和社会效益。 关键词：深孔爆破；拒爆处理；索赔 中图分类号：TD42 文献标识码：A 近段时间以来，必鲁甘干铜钼露天矿采区台阶深孔爆破作业连续发生拒爆现象，给企业带来了严重的安全隐患与经济损失，在很大程度上影响了采区的正常生产及工作人员的人身安全。频繁拒爆现象引起了我们的高度重视，经过对多起拒爆事故的基本情况调查、现场试验、对比分析得出结论：爆破材料质量问题是引起连续拒爆事故的根本原因。为此，我们根据拒爆现场实际情况制定出安全有效的解决方案，并对生产有质量问题的爆破器材生产厂家提出了合理的索赔。 1 事故调查 2012年5月10日中午12点30分，采区像往常一样进行露天深孔爆破作业，爆后相关技术、安全人员检查爆破效果时发现大面积拒爆现象，事故初步调查：爆破采用电雷管孔外并联、非电导爆管雷管孔内起爆网络，爆区共66个孔（平均孔深13.4m），其中拒爆51个孔，已爆15个孔，爆区电雷管起爆网络全部正常起爆，孔内非电导爆管雷管导爆管部分（孔口外）均已变黑，拒爆孔分布没有规律，爆后爆区基本没有发生位移，没有形成爆堆，前排部分炮孔正常起爆，爆区下部平台有少量爆破松散石料。 爆区炮孔布置如图1所示。 拒爆现场如图2所示。 图2 拒爆现场图 2 事故分析 根据常见的中深孔台阶爆破拒爆产生的原因分析及拒爆事故现场调查，排除因起爆网络联接问题和设计缺陷问题引起的拒爆，并初步推断拒爆产生的原因是： 爆破器材质量不合格。爆区爆破器材使用情况如表1所示。 为确定引起拒爆的真正原因，先后对同一批次的电雷管、非电导爆管雷管、起爆弹、乳化炸药进行了现场抽查试验。为排除电雷管和非电导爆管雷管爆力大小问题对拒爆的影响，在民爆公司和雷管生产厂家的配合下进行了工业雷管铅板试验，工业雷管铅板试验如图3所示。 图3 工业雷管铅板试验图 经过对整个试验过程的记录和确认，随机抽查的电雷管（经检测电阻合格）和非电导爆管雷管全部起爆，且所对应的铅板全部击穿。试验结果表明：电雷管及非电导爆管雷管性能良好，不存在任何质量问题。 为验证起爆弹的起爆感度及起爆能是否符合要求，对起爆弹进行了多组药包起爆试验，起爆弹（药包）起爆并带动炸药（粉状铵油）完全起爆。试验结果表明：起爆弹（药包）不存在任何质量问题。 乳化炸药是该深孔爆破中的主要材料，炸药性能是否满足各技术参数成为确认本次拒爆原因的重点，为查清该批次乳化炸药的各种性能，对其进行了常规起爆试验及殉爆试验。 乳化炸药现场常规起爆、殉爆试验如图4所示 经过对同批次乳化炸药的现场常规起爆、殉爆试验，随机抽查的20组乳化炸药有13组不能正常起爆，正常起爆的7组乳化炸药中有6组不能殉爆（殉爆距离4.0cm）。试验结果表明：该批次乳化炸药起爆感度过低，不能正常起爆，存在严重质量问题。 3 事故处理 爆破作业过程中发生拒爆现象非常常见，但盲炮必须及时、安全、妥善处理，否则会留下严重的安全隐患，甚至可能造成重大人身伤害及财产损失。为确保施工安全，用警戒旗拉起警戒范围，禁止闲杂人员及机械设备进入， 由经验丰富的爆破员进行排查，并针对实际情况制定专项处理方案。 此次大规模拒爆中，大部分炮孔几乎没有发生移位现象，为确定盲炮孔位置，充分利用GPS测量仪对所有炮孔进行精确定位（以点位坐标进行放样），在人工配合机械（挖掘机）的处理下找出所有盲炮孔位置；在爆破技术负责人及经验丰富的爆破工程师的指导下，距离每个盲炮孔不少于10倍炮孔直径（Φ140mm）处重新布孔、测量；布测孔完毕后，爆破工程师向钻机班长及操作人员进行技术交底，由爆破技术人员亲自监督穿孔，穿孔须确保垂直，如有特殊情况立即停止钻孔并向爆破工程师报告，钻孔只在白天晴朗天气情况下进行，夜间停止钻孔；钻孔完毕后进行验孔，验孔合格之后重新按照爆破设计进行逐孔精密装药，装药完毕堵孔、连接网络，网络连接、检查无误之后进行起爆；爆破时起爆站设在爆区后方，距离在200m之外；警戒范围在300m之外，确保爆破安全。 该处理方案的主要目的是将盲炮孔内的炸药挤压、破坏、分散，彻底消除安全隐患。同时，拒爆区可通过重新钻孔爆破方式取得良好爆破效果，以便顺利挖装，尽量将拒爆产生的损失和不良影响降到最低。