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套筒石灰窑余热尾气利用方法探索 　　摘 要：废气余热在石灰窑的生产工艺过程中由于受到技术的限制，一直无法做到回收利用，是一项重要的热能损失，是造成石灰窑热耗高的重要因素之一，怎样做到将此热能回收再利用是决定煅烧行业能否低碳、高效的运行，本文重点对此部分热能的回收再利用方式进行了探索，并对套筒窑尾气余热烘干炭材进行了介绍。 关键词：余热利用 节能降耗 石灰窑尾气 套筒窑 随着国民经济的不断发展，能源消耗高的问题日益突出，尤其是高耗能行业，一方面在国家的经济发展过程中占有举足轻重的地位，另一方面其能源消耗高的行业特征已经已经对生态环境良性循环构成了严重的威胁；在国家的十二五发展规划中，已经把保护环境的问题放在了发展的首要问题，因此节能降耗将是每一个企业面临的必然选择，作为高耗能行业的电石以及配套的石灰窑行业首当其冲要最大限度的考虑能源的节约，作为煅烧行业的套筒石灰窑在长期生产中，将尾气做了简单的处理后直接排放，这部分温度在350℃-400℃的尾气不但没有回收利用，而且直接排放对环境也存在一定的污染，虽然套筒石灰窑在工艺方面有了很大的提升，但能源浪费现象仍然十分突出，因此怎样探索出一条套筒石灰窑余热尾气回收利用的途径，对石灰窑自身以及下游的相关行业都有非常积极的作用。 一、套筒石灰窑余热尾气的产生 电石是重要的工业原料，可以取代石油用于生产聚氯乙烯，随着国际市场石油价格不断攀升和国内市场对聚氯乙烯需求快速增长的影响，近年来我国电石行业快速扩张。密闭电石炉改变了电石生产的高污染高排放的格局，成为电石生产的主要炉型，其尾气的回收利用主要是作为燃料用于煅烧石灰。由于电石炉尾气的特性和密闭电石炉对石灰的较高要求，环形套筒石灰窑成为利用密闭电石炉尾气煅烧高品质活性生石灰生产的首选窑型，且得到了广泛的推广和应用。 环形套筒竖窑是由窑体钢外壳及耐火内衬和与其同心布置的上、下内套筒组成。竖窑设有上、下两层燃烧室，均匀错开布置，燃烧室内有耐火内衬，并通过用耐火材料砌筑的拱桥与内套筒相联。环形套筒竖窑煅烧所用的热量由烧嘴提供，燃料经烧嘴喷射进入燃烧室，燃烧产生的高温气体经过拱桥下部形成的空间进入料层，为窑内的煅烧提供热量。上、下两层燃烧室将窑内分为上部逆流煅烧带、中部逆流煅烧带和下部并流煅烧带。 在上部煅烧带完全燃烧后的烟气在废气引风机的作用下继续向上流动，在窑顶气量调节阀的分配下，约70%的烟气进入上内套筒与窑壳之间的预热带，经过环形料层到达窑顶，并由窑顶废气管道进入废气引风机。另外30%的烟气则经上内套筒内部由管道进入换热器，换热后温度降至350℃左右再进入废气管道。窑内所有废气都由废气引风机抽出，进入废气引风机的废气温度一般在180-250℃左右，然后经袋式除尘器除尘达到国家废气排放标准后，由烟囱排入大气。 二、套筒窑尾气的主要技术指标 1.套筒窑主要余热气源及指标分析 单座600TPD套筒窑窑本体排放热气体源主要部位及指标如表1所示，上内筒冷却空气温度较低且主要为空气成分，无有毒有害气体成分，加之流量较少没有回收利用价值；下内同冷却空气约70%作为上下燃烧室助燃空气参与燃烧，只有30%左右对空排放；窑顶废气占套筒窑总废气量约70%，在预热带通过与新入窑石灰石进行热交换后将自身温度降至150℃左右，但由工艺操作的需求和窑况调节带来的变化，其温度变化较大，难以满足烘干炭材的工艺条件；由此可见，通过对可回收性和温度等技术参数的对比，由空气换热器后采出的废气符合后续生产和余热利用的要求，且可以通过调节换热器出口阀门实现对其温度和流量的控制。 表1 600TPD套筒窑窑本体排放热气体源 2.套筒窑尾气的主要成分 600TPD环形套筒主体采用电石炉尾气为燃料，引出的烟气量约占整个窑烟气量的1/3，为燃气燃烧后的烟气与石灰石分解产生CO2的混合气体，4座600TPD环形套筒窑空气换热器后产生的350℃～400℃热气68000Nm3/h，热值为38427MJ/h，合标准煤1224kg/h，其成分特征如表2。 表2 套筒石灰窑尾气主要组分 3.套筒窑的热平衡及配套项目技术指标 年80万吨的4座日产600吨套筒石灰窑，其套筒窑尾气余热烘干工序的热平衡设计如表3所示；炭材烘干项目主要经济技术指标见表4。 表3 4座600TPD套筒石灰窑热平衡 注：流量及热量按4座600TPD引出烟气的总量计算 三、余热尾气利用方案及工艺流程 高温烟气从换热器废气出口箱引出，通往炭材烘干工序管道侧，安装一台电动切断阀，通往套筒窑废气汇总管侧的旁通管也安装一台电动切断阀。当炭材烘干工序不需要高温烟气时，通往炭材烘干工序管道上的电动切断阀关闭，该部分气体按原工艺进入套筒窑的废