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浅议软质薄壁零件数控加工工艺 　　【摘要】梅州市职业技术学校在校企合作方面取得了长足进展，近期接受企业产品加工订单一批，其中一套典型薄壁零件需要在数控车床上批量生产，如下图A、B。软质薄壁零件的加工在数控车床上是一个难点，而学校的数控车床是广州数控GSK980TD系统与重庆第二车床厂的普通车床床身组合而成的简易数控车床，零件的加工要符合客户的要求并不容易。本人主管学校的数控科组专业实训工作，该零件的技术确认、样件试制与通过批量生产确认等工作均由本人负责，以下就以零件的试制过程为例，对软质薄壁零件的数控加工工艺作一些简单总结。 【关键词】软质薄壁件；加工工艺；数控操作；技巧 一、 软质薄壁零件数控车削加工困难点 薄壁零件具有重量轻、材料节约、结构紧凑等结构特点。因薄壁零件刚性差、强度低，在车削加工中极易装夹加工变形和产生振动，造成零件加工尺寸与形位误差，影响加工零件的表面粗糙度，严重影响零件的加工质量。 零件A、B的坯件材料是锌合金铸件，质软，加工余量小，在车削过程中的切屑流向与积屑瘤影响加工表面质量。零件经过数控车床加工后续是联接螺纹的攻丝加工，最后安排外观面的喷油表面处理，要求较高的外观表面粗糙度。 零件A、B为螺纹配合件，薄壁零件的螺纹要求强度高，自锁性较好，方便微量的调整。由于壁薄的原因，通常情况下其内外螺纹多为细牙螺纹。薄壁零件细牙螺纹的数控车削加工有其特点，同时对数控车床的对刀操作亦有相当的要求。 二、 解决措施 1、 零件的装夹方案。学校的数控车床主轴卡盘配三爪自定心卡爪，三爪装夹薄壁零件加工很不可靠，必须改进现有装夹方式。 （1） 合理设计、加工夹具，运用简单装夹方式。将夹具设计加工成开缝套筒或扇形软爪（如图D）的结构形状。车床三爪装夹（如图C）时零件只受到近似三点夹紧力，三爪与零件的夹紧接触近似点面接触，从而极易使零件的外圆面产生变形。若能增大夹具体与零件的装夹接触面积，尽量减少且均衡零件面上的夹紧力，即能减小零件的变形。而开缝套筒或扇形软爪就是利用以上原理，最大限度地“套”住零件，尽量保证零件的圆度。在设计加工夹具时，应减小车削时的振动，尽量避免“振刀纹”现象的发生。薄壁零件加工时给人一种比较“浮”的感觉，各加工点与面不“实在”。解决此问题可在零件外圆的非加工位置用夹具体或其它软塑料套“包围”保护加工内孔，在零件的内孔用软塞（实心塞）撑实加工外圆，这样既可以减小零件的径向变形，又可以增大阻尼，减小振动。 另外在零件结构许可前提下，可以采用对零件进行轴向夹紧的方式。这种方式可以最大限度地减小零件的夹紧变形。通常情况下，夹紧力是径向作用于薄壁零件，而薄壁零件的径向位置是最薄弱的，轴向夹紧改变了夹紧力的方向，避免了径向夹紧力直接作用于薄壁零件的外表面，通过轴向夹紧力，使零件端面与夹具接触，用零件与夹具的摩擦力来限制零件绕轴心线的旋转自由度。较小的轴向压力不致使零件变形，合适有效的摩擦力保证数控车削的可行性。缺点是各加工表面的同轴度（此零件的外牙与半球面的同轴度要求高）难于保证。 基于以上分析，运用外胀或套锁式夹紧薄壁零件装夹是比较合理的装夹方式。在现有三爪上焊接固定三个扇形夹具体，如下图E是加工零件B的装夹结构示意图。运用普通车床手工装夹方式，夹具要避空零件内孔中部分位置（螺纹柱等）。 （2） 定位基准与夹紧力。薄壁零件的加工余量通常很小，同时为保证加工精度与表面质量，要求定位、装夹次数尽量少，所以薄壁零件的定位基准尽量选择坯件上尺寸、形状精度较高的几何面。装夹位置选择壁厚较大且均匀或有加强筋的内外圆面。图A、B是典型的套类薄壁零件，内外圆直径差很小，强度则差。若在夹紧时用力过大，则使零件变形，造成零件的圆度与圆跳动误差，若夹紧力太小，零件在车削时容易出现松动而甩出报废。薄壁零件的装夹夹紧力要尽小，但必须保证零件加工不松脱的前提。因加工余量的原因，该零件无需粗车环节，小加工余量的精车保证加工表面精度与表面粗糙度要求零件不变形而夹紧力要小。此零件以端面为定位基准，紧撑内圆或夹紧外圆定位装夹，定位可靠，而利用手工夹紧，亦能有效地控制夹紧力。 2、 选择合适的刀具材料与几何角度，运用合理的切削参数。刀具材料的选择关键在于零件的硬度与表面要求，同时亦要考虑其经济性。零件A、B的材料是澳洲3#铸造锌合金（对应牌号ZZnAl4Cu1Mg， HBS80），零件无论外皮还是内质均较软，所以选用高速钢或硬质合金都可以。相对而言，硬质合金加工的零件表面更加光亮些。在此产品的加工中，本人选用K类（GB中为YG）硬质合金，亦根据加工余量小的特点，选取YG3作为刀具材料。数控车削薄壁零件时，切削力的大小、车削中产生的热变形与工件表面的微观质量均受刀具几何角度的影响。在刀