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炼油生产过程能量优化方法探究 　　摘要：中国是能源生产大国，也是能源消费大国，能源生产量位居世界第三，消费位居第二，每年还在以不断增高的趋势攀升。然而目前能源形势也较为严峻，炼油行业该如何在市场多变的情况下或在现有设备及工艺的条件下实现节能降耗，已经成为最为紧迫的问题。能量优化需要在炼油生产的基础上构建，其转换、利用、回收及排出都和炼油生产息息相关。本文则主要分析在炼油生产过程中能量优化的具体措施，以供参考。 关键词：炼油；生产；能量优化；低温余热 中图分类号：TE624 文献标识码：A 文章编号：1001-828X（2014）06-0-02 在原油处理及石油产品生产过程中炼油生产消耗大量的能源，虽然我国针对此现象也制定相关的节能措施，但始终达不到理想的效果。其实，炼油生产中的设备和工艺装置及各系统的用热等方面存着很大的节能潜力，所以，综合利用其中的节能潜力，可以说是炼油生产节能降耗的有效方式。 一、能量优化相关概述 我国炼油企业的节能工作在近20年来都不在局限于表面，开始逐渐往深度和广度扩展，大大降低了工艺装置的能耗。如国内一些先进装置如焦化、常减压等能耗指标越来越倾向于世界先进水平。尽管如此，我国炼油企业的原有加工能耗（蒸汽动力系统、产品储运系统、原料及其他系统）还是高于发达国家，主要原因在于没有从大系统的高度来深刻思考炼油企业的能源总体优化利用，或全场各工艺装置之间和生产过程的不同环节缺乏热联合。一般常规炼油厂中包括水、电、气、风、储运等多个工艺系统装置，且整个炼油厂热源分布较广，常温～500℃都有。然而系统各装置的热源的温位分布缺乏均衡性，如果要进行换热回收工作，只能装置内部进行，不能做到合理的优化分配气分、污水处理及MTBE等装置需要较低的操作温度，炼油厂中的热源根本无法满足上述装置所需。但这种装置中都带有大量的低温余热，可以在大系统范围内进行热匹配，不仅节省了大量的冷却水，还节约了大量高温热源，达到双重效果。能量利用包括有效、充分和综合三个原则，有效利用能源特指减少能量不可逆损失，涉及以下几个方面：能量多次利用、按质供能、按需供能及适当减小过程的推动力。充分利用能量则是减少排放损失，其中涉及充分回收利用余热和堵塞漏洞等方面。而能量的综合利用包括热点合供的总能系统和能量的综合利用，其优化原则为：简化流程和优化组合、单元操作过程与设备强化、单元过程火用损最小化、排弃火用最小化及保持优化的运行工况。其中工艺节能指简化流程和优化组合和单元过程火用损最小化，对其反应条件和分馏塔的操作进行有效优化，以此来减少工艺用能。 华贲教授所创立“三环节”理论即能量的利用、回收和转换，也是节能工作的理论依据。运用系统化方法先优化利用环节，之后优化回收环节和转换环节，最后协同优化这三个环节。根据现场调查企业现有的装置和系统及结合当前工艺所处的瓶颈期，所提出的优化思路可从以几个方面展开： 1.装置间热出料和热联合 目前炼油企业关注的热点和极力追求的目标在于降低炼油综合能耗和寻找节能的切入点。热出料和热联合在诸多节能措施中不仅是一个有效的方式，也是降低新建装置投资的重要途径。可将炼油厂视为一个庞大的系统，之后在此系统中匹配装置之间能量的热量，让两者进行交换来弥补自身的不足，并不是独立对装置进行操作来利用其中的内部热量，这种方式提高了能量与热量使用的效率。之所以在装置之间运用深度热联合，一方面是为了减少低温热的生成，使减少能量浪费措施从源头做起。另一方面则是避免物料的重复加热和冷去，有效控制了能的损失。装置间热出料和热联合具体的做法是把具有决定性环节定为热出料，优化上下游装置的换热网络，以此来提高换热终温，达到降低燃料消耗的目的。 2.低温热大系统优化利用 构建大系统低温热回收利用系统要在热出料和热联合的基础上，并以“温度对口，梯级利用”能量利用原理为指导，从热源回收热量再用于热阱，以除氧水为中间介质来减少热阱的热量用量。对低温热系大系统进行优化还可从热量回收和利用的各个方面，为提高利用效率可多次利用能量，达到节约燃料和蒸汽的目的。 3.蒸汽动力系统优化 结合目前蒸汽动力系统所存在的问题和有效结合热出料、储运优化后炼油厂蒸汽的新格局来优化全厂的动力、产汽和蒸汽管网。具体措施为优化汽轮机匹配来消除减温减压、优化燃料构成降低产汽成本，改造管线来减少压损和散热损失，使蒸汽动力系统的能量利用效率得到全面提升。 4.储运系统用能优化 一般优化储运系统主要集中在优化储运参数、降低储量和改变加热介质等方面，从而对回收大量低温热、降低工艺总用能、节省泵功耗及减少蒸汽消耗都起着重要的促进作用。主要措施有加强保温、降低维温蒸汽用量、缩短混合时间和提高调和效率、优化扬程和流量、提高进罐