数控车床编程与操作第三章(G00G01).pptxVIP

数控车床编程与操作 思考：坐标轴的命名原则机床坐标系与工件坐标系的区别？数控加工程序的构成？1、假定工件不动，刀具移动2、距离增大的方向为轴的正方向3、右手笛卡尔坐标系机床坐标系是唯一的，厂家设定，用户不可更改。工件坐标系不是唯一的，用户设定，可以更改。程序名、程序内容和程序结束第三章 常用的数控车床编程指令编程方式工件坐标系的建立基本加工指令循环功能指令一、编程方式①绝对坐标 各点的坐标位置均以坐标原点为基准的坐标值，通常用X、Y、Z表示。②相对坐标 各点的坐标位置均以前一个点的位置为基准的坐标值，在数控车床中通常用 U、V、W 表示。相对坐标又称为增量坐标。一、编程方式坐标值的计算二、建立工件坐标系指令1、设定工件坐标系指令：坐标系设定G50格式：G50 X _ Z_ 参数说明：X、Z、为当前刀具位置相对于要建立的工件原点的坐标值。要建立如图所示工件坐标系，将坐标原点设在工件的右端面上，刀具起点相对工件坐标系的坐标值为（a,b）,则执行程序G50 Xa Zb；后系统内部即记忆了（a,b），并显示在显示器上，这相当于在系统内部建立了一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系Xp Op Zp。2、 预置工件坐标系指令：工件坐标系选择G54～G59格式它是先测定出欲预置的工件原点相对于机床原点的偏置值，并把该偏置值通过参数设定的方式预置在机床参数数据库中。当工件原点预置好以后，便可用“G54 G00 X— Z — ” 指令让刀具移到该预置工件坐标系中的任意指定位置。G54～G59 方式在机床坐标系中直接设定工件原点，与起刀点的位置无关。3、T 指令建立工件坐标系 越来越多的数控车床采用 T 指令建立工件坐标系。 把对刀过程记录的坐标值输入到某刀偏表地址码中（如 01 地址号），则在编程中直接用指令 TXX01 即可自动按机床坐标系的绝对偏置坐标关系建立起工件坐标系。 这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只不过不用去记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是数控系统自动计算这两个值。公制尺寸/英制尺寸指令 公制与英制单位的换算关系为：1 mm ≈ 0.0394 in.1 in. = 25.4mm注意： ①数控系统不同，公制/英制尺寸指令不同。FANUC系统采用G21/G20代码； SIEMENS和FAGOR系统采用G71/G70代码。②使用公制／英制转换时，必须在程序开头独立的程序段中指定上述G代码，然后才能输入坐标尺寸。三、基本加工指令1、 快速定位指令G00 （1）编程式格： G00 X（U） Z（W）_ ； 式中：X、Z为刀具移动的目标点坐标。（2）功能： 指令刀具从当前点，以数控系统预先调定的快进速度（修调倍率），快速移动到程序段所指令的下一个定位点。 只要非切削的移動，通常使用G00指令，如由机械原点快速定位至切削起點，切削完成後 的Z軸退刀及X、Y軸的定位等，以节省加工时間（只能用于工件外部的空程行走）。（2）注意事项 ?指令执行开始后，刀具沿着各个坐标方向同时按参数设定的速度移动，最后减速到达终点，如图a所示。 ?在各坐标方向上有可能不是同时到达终点。刀具移动轨迹是几条线段的组合，不是一条直线。例如，在FANUC系统中，运动总是先沿45°角的直线移动，最后再在某一轴单向移动至目标点位置，如图b所示。 ?编程人员应了解所使用的数控系统的刀具移动轨迹情况，以避免加工中可能出现的碰撞。 图b 单向移动至终点图a 同时到达终点XX6906OA?80?30O?30ZZ 图 G00指令运用 图 G00指令运用BG00指令运动： 由A点运动至B点的程序如下A(80，90)B(30，6)绝对坐标编程为：G00 X30.0 Z6.0;相对坐标编程为：G00 U-50.0 W-84.0;三、基本加工指令2．直线插补指令（G01） （1）编程式格： G01 X(U) Z(W) F ； X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标。 U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量。 F ：合成进给速度。 （2）功能： 直线插补指令用于直线或斜线运动。可使数控车床沿x轴、z轴方向执行单轴运动，也可以沿x、z平面内任意斜率的直线运动。例：A(30，0)B(30，-10)C(32，-10)D(32，-20)E(34，-20)F(34，-30)+ZBADC+XEF数控车床台阶轴加工编程O1234;T0101;G00X100Z100;M03S400;G00X37Z0;G01X0F100;(车端面)X34;G01Z-30;G00X37;Z1;X32;G01Z-20;G00X37;数控车床台阶轴加工编程Z1;X30;G01Z-10;G00X37;G00X100Z100;M05;M30;数控车床台阶轴加工编程T01