塑料先进成型技术课件作者范有发(第17~18讲)第6章节微孔塑料成型技术.ppt

三、微孔注射成型工艺参数控制 4、成型周期 因模腔压力的大幅降低，熔体内部气体压力能提供充模所需的模腔压力，它极大地缩短了压实和保压过程，甚至不用保压，因此可缩短成型周期。 成型周期很大程度取决于模腔冷却程度和均匀性，塑件温度最高的部位将决定制品的成型周期，也决定了微孔成型工艺最大的成型周期降幅。 壁厚是决定成型周期的另一关键因素，当壁厚大于4.0mm（聚丙烯大于2.5mm）时，成型周期难以大幅度缩短，因为泡孔起到了隔热作用，降低了冷却速率。 模具冷却效果差也会限制成型周期的缩短，还可能引起泡孔爆裂。 三、微孔注射成型工艺参数控制 5、SCF用量 SCF用量对微孔制品的外观有一定影响，为使外观质量达到最佳，SCF用量应小于0.10%，塑件减重应限制在15%。 通常能溶于塑料的SCF最大用量氮气为1.5%~2.0%，二氧化碳为5%~7%； SCF浓度提高，所需塑化压力也要提高。 多数微孔塑料都采用氮气作发泡剂，因为氮气所产生的泡孔尺寸比二氧化碳的小而且更均匀。 三、微孔注射成型工艺参数控制 5、SCF用量 表6-6为不同树脂材料常用的氮气用量，而二氧化碳的用量通常为氮气用量的3倍左右。 三、微孔注射成型工艺参数控制 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 微孔注射成型存在外观和工艺两类问题，外观有表面起泡、爆裂、缩窝等问题，工艺则主要是SCF逸出、短射、塑件重量变化及螺杆复位不一致等问题。 （1）内泡：常出现在不含填料的结晶型料塑件内部，严重时气泡有可能爆裂，内泡直径常为6~10mm，有时更大。 产生原因：单相溶液中逸出的SCF气体被注入模腔，或是SCF没有溶于单相溶液；另一原因是SCF用量低，泡孔生长太大。 对策：最有效的途径是降低SCF的用量，提高微孔塑料的熔体温度也有一定的效果；SCF用量偏低时，应增加其用量。 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 （2）表面起泡：塑件表面产生直径1mm以下的小气泡，与内泡的区别在于其表皮很薄，而且一般出现在浇口附近。 表面起泡常见于不含填料的聚烯烃塑件，在PS、POM和不含填料的PC塑件上有时也会出现。 产生原因：最直接的原因是物料通过浇口时的剪切过高，尤其是非结晶型塑料更易造成表面起泡；另一个原因是发泡剂与聚合物不相溶。 对策：降低注射速度，至少在物料进入模腔前降低注射速度可以消除表面气泡；第二种原因可以考虑更换发泡剂。 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 （3）爆裂：爆裂或后发泡从外表看与内泡相似，但其内部的泡孔不是已被拉伸，就是已被毁坏。 区别爆裂和内泡的方法是延长冷却时间，冷却时间的延长，爆裂会减少，甚至不产生，而内泡则不会发生变化。 产生原因：塑件内部存在过热点，开模时因塑件局部物料刚度不够，就会产生爆裂。 对策：降低模温、延长冷却时间或减少SCF用量都可避免爆裂的产生，值得注意的是减少SCF用量会产生泡孔结构变化问题。 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 （4）缩窝：塑件表面上出现直径1~2mm的凹陷点。 产生原因：SCF用量偏低产生注塑件减重过大，在塑件近表面处形成过大泡孔引起。 对策：增加SCF用量或者降低减重幅度。 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 （5）SCF从溶液中逸出 SCF逸出表现：偶尔出现短射、短射部位不固定；料流前峰位置会很硬很脆；产生内泡；注射量变化幅度高达40%；螺杆复位时间变化大；SCF入口压力和注射压力变化大等。 对策：清洗料筒，重新开始；重新计算SCF用量，降低SCF用量，开始时只注入以前用量的50%，之后逐渐增加。 SCF逸出的另一种可能是少量的SCF不能混入塑料熔体，随机地出现在塑件中，其原因往往是输送压力大幅度降低，使注射器打开时SCF急速涌入料筒，造成部分SCF难以迅速溶于塑料熔体，此时应保证输送压力降幅不超过1.5MPa，便可解决SCF逸出问题。 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 （6）短射：当微孔注射模存在排气不良之处时，就容易出现短射（注不满）现象。 对策：降低锁模力、降低注射速度、改变速度分布；也可以通过改善模具排气、增加筋的厚度等方法加以解决。 （7）注塑件重量变化：通常微孔注射工艺生产的塑件重量变化比不发泡塑件高2~3倍。 产生原因：微孔注射成型时塑件最终的尺寸取决于泡孔长大，模腔内的压实压力不会改变塑件的收缩。 对策：为解决塑件的重量变化问题，要求注射量和转变点必须一致，即刚好在达到注射量之前降低注射速度。若问题仍未解决，可考虑降低SCF用量、调整熔体压力和螺杆转速。 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 （8）螺杆复位不一致 产生原因：SCF从溶液中逸出或SCF用量太高、熔体压力偏高等因素引起，它们使螺杆难以复位，尤其是低黏度的物料。 对策：在SCF用量和熔体压力不变时，则可