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（二）现场管理改善方法 现场是企业管理活动的缩影，生产作业的场所，能提供大量的生产和管理信息，也是问题产生发现的关键场所，还能及时反映出员工的思想动态。 现场管理是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布局的补充和深入。只有重视现场管理，才能准确掌握企业生产第一线的实际情况，对作业现场进行合理有效地管理。 1、目视管理 人类所接受的信息中，视觉占83%，因此，人们也越来越重视利用目视手段来提高管理的效率和效果。目视管理就是指制用各种形象、直观、色彩适宜的视角感知信号来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率目的一种管理方式。又称之为“可视化管理”、“看得见的管理”或“一目了然的管理”。 目视管理是企业现场管理和改善活动的基础，适用于对生产现场以及其他场所内的物品、设备、作业、质量和安全等方面的管理，与5S活动并称现场管理的两大支柱。 目视管理的内容 （1）规章制度与工作标准的公开化。 （2）生产任务与完成情况的图表化。 （3）与定置管理相结合，实现视觉显示信号的标准化。 （4）生产作业控制手段的形象直观与使用方便化。 （5）物品的码放和运送的数量标准化。 （6）人员分类着装与挂牌制度。 （7）色彩的标准化管理 目视管理的工具很多，如（1）信号灯；（2）颜色线/胶带；（3）管理板;(4)图表；（5）样本；（6）提醒板；（7）公告板；（8）标识牌。 目视管理一定要让人看得见，让人看明白，并做到“统一、简约、鲜明、实用、严格”的要求。 2、防错法，指在过程差错之前即加以防止。是日本管理专家新乡重夫最早提出的。它是一种在生产过程中采用自动作用、报警、标识、分类等有效手段，使作业人员减少或避免产生差错的方法。其主要目的是预防生产过程中可能出现的差错，并避免由于差错而产生的质量问题。 其作用（1）第一次把事情做好，减少工作中差错; （2）提升产品质量，同时减少由于检查而导致的浪费； （3）消除返工及引起的浪费。 3、5S活动——是源于日本丰田公司的一种理场管理方法，形成于1955年，多年来已从制造业扩展到了生产、服务以及社会生活的各个领域，在多个国家得到了广泛的推广和应用。 5S由5个日语词汇组成，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养，用罗马字母拼写时，其第一个字母都是S，故合并简称为5S。 5S活动的目的是为了创造并保持干净整洁、条理有序的现场环境，保证安全。使员工养成认真规范的好习惯，消除无效的劳动、降低成本，从而提升员工的满意度和企业的品牌形象，实现企业的经营绩效目标。 5S活动是搞好日常管理的前提条件，需要坚持不懈，因此我国港台地区及许多大陆企业，也称之为“五常”活动。 4、全面生产维护 全面生产维护（TPM）是1971年由日本丰田汽车公司的供应商——日本电装公司开始实施的，最初指全员参加的生产设备维修和保全体制，目的是实现设备的最大效益。1989年后，全面生产维护的含义扩展为以不断追求生产系统的效率为目标，从生产系统的整体出发，构成能避免各种损失的体制，在生产、开发、设计、销售及管理等所有部门的参加下，最终实现零损失，其宗旨是通过提高员工的保全能力和设备效率，力求达到“零灾害、零不良、零故障”的目标。三个零的目标可以体现在质量、成本、交期、安全、工作士气、生产力等六个方面。 （三）质量管理小组活动 质量管理小组（QC小组）1962年首创于日本，1966年在欧洲质量组织年会上，由朱兰博士介绍，被国际认知。是在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗，提高人的素质和经济效益为目的组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。 它具有明显的自主性，广泛的群众性、高度的民主性和严密的科学性，已得到广泛认可。 1973年世界第一次石油危机后，许多国家赴日学习，了解体验到了QC小组对现场质量改进所发挥的巨大作用，纷纷开始学习引进，目前已遍及70多个国家。而且活动领域也在不断扩大：在日本已由制造业扩展到服务业；由一线员工扩展到管理层。在印度，中小学也开展了QC小组活动；在新加坡，QC小组活动已扩展到警察中。 1978年，北京内燃机总厂诞生了我国第一个QC小组。中质协联合全总、全国妇联、共青团中央、中国科协每年召开一次全国质量小组代表会议。到目前，我国每年大约有1000多万名职工通过QC小组的形式在参与质量改进活动，到2010年底，已累计创直接经济效益6500多亿元。 （四）精益管理 精益管理源于日本的丰田汽车生产方式，也被称为精益生产方式。精即精准，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场需求的产品；益，即所有经营活动都要有效益，具有经济效益。它是继单件小批量和大批量流水线生产方式之后诞生的生产方式。 为了揭开