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真空断路器机械参数选择 　　摘要：在开发设计过程中对真空断路器的机械特性进行测试分析，取得一些经验数据。 关键词：真空断路器 机械特性数据 中图分类号： TB7 文献标识码： A 文章编号： 1.引言 真空断路器的主要特点在于利用真空作为触头间的绝缘与灭弧介质，由于触头为对接式结构，使得其机械特性参数与其它结构(如插入式)不同。其机械特性也因此特殊。而真空断路器的机械特性参数的选择于控制直接影响真空断路器的综合性能。本文结合实践经验分析了真空断路器机械参数的选择原则及经验数据，对机械参数在设计、使用、测试等方面存在的问题提出看法。 2.额定开距 2.1 静态开距 通过仪器对真空断路器进行合闸操作测试，其C相时间行程特性曲线如图1所示。图中，纵坐标0点到动、静触头刚接触点的行程为70 mm(动触头由分闸位置到动、静触头刚接触点的行程)，即动、静触头导电部分间的间隙。 测量触头开距的传统方法是：分别测量动导电杆上一点在分、合闸位置时相对于同一基准的距离，二者之差则为触头开距，对应于图2中，分闸位置到合闸位置的行程10.28 mm，与真实间隙相差2.58 mm。 分析两种方法所测值出现误差的原因：①加工制造产生的误差：动、静触头表面微观不平；触头表面相互不平行，对接不理想；②零件设计产生的误差：动、静触头材料、结构及导电杆刚度较小；基体支撑部分刚度较小等。触头接触后，在触头弹簧压力及冲击力作用下，产生弹、塑性变形而导致。 由于传感器是机械固定在动导电杆端及上支架上，而且传感器的质量很小，所以对于该测量系统可认为是刚性的，同时，该例中对于测量基准也采用的相同基准，分析也基于同一曲线，所以由测量方法产生的误差可忽略。根据统计，误差值因断路器及灭弧室的不同而有所不同，约为O～3 mm，分散性很大。 为使测量结果准确、稳定，可使断路器空载合、分操作一定次数，拍平触头毛刺，增加接触面积，尽可能消除可能出现的塑性变形，增强整体抗变形能力，以减小测量值的分散性。同时，由于系统弹性变形仍然存在，所以建议采用测试仪器直接读数，也可用欧姆表等监测触头刚接触位置时，测量动触头在分闸位置与触头刚接触位置间的真实距离作为触头开距。 2.2动态开距 2.2.1 最小动态开距——有效开距 真空断路器在分闸操作过程中，动、静触头间可能出现的最小间隙即最小动态开距。图2为重合闸测试的时间行程特性曲线图。2次分闸过程中的最小动态开距是不同的，对于该断路器的最小动态开距应取第2次分闸时的最小动态开距，即触头刚接触位置与第2次分闸反弹最高点之间的距离为7.10 mm。在2次分闸过程中，触头最小动态开距的不同是由缓冲器不稳定造成的。 目前，控制最小动态开距的办法是通过控制触头开距和分闸反弹幅值，二者差表征最小动态开距。但从上面分析可知，影响最小动态开距的因素除触头开距、分闸反弹幅值外，还有缓冲器复位情况。很多出现开断失败及重击穿现象的原因是有效开距过小，故应规定断路器的最小动态开距。 同样，在测量静态开距时，也需考虑缓冲器的影响，由此可见，分闸缓冲器是十分重要的。 有效开距将直接影响开断及弧后绝缘，它同时考虑了合闸触头变形、分闸反弹、缓冲器复位等情况，使各影响因素有机地联系在一起，解决了以往各自独立考虑时可能出现的问题。对于真空灭弧室的最小动态开距，应根据它所要完成的开断任务，通过型式试验确定。 2.2.2 最大动态开距 在合、分闸操作中动触头的最大行程即为最大动态开距。从图2中可以看出，最大动态开距为合闸过冲极值点与第1次分闸过冲极值点间的距离13.88 mm，远大于额定开距11 mm。可见，最大动态开距将直接影响真空灭弧室波纹管的寿命，从而影响灭弧室寿命及机构稳定性。 2.2.3 分闸触头反弹幅值 分闸反弹影响触头有效开距，反弹值较大时，可能导致开断后的重击穿，同时使波纹管由于受大振幅的强迫振动而过早出现裂纹导致灭弧室漏气，影响寿命。对于分闸反弹幅值，标准GB3855中没有给定测量方法。出于对电气性能(耐压和开断等)的考虑，应以静态触头开距和有效开距为准，而出于对机械性能(寿命等)的考虑，应控制其振动的最大幅值，尽可能减小最大振幅。 综上所述，为从根本上解决目前真空断路器性能不稳定、真空灭弧室性能离散性较大等问题，使产品性能有质的提高，有必要改进对真空断路器触头开距的要求，在规定额定触头开距的同时，对最小动态开距、最大动态开距进行规定。 通过对真空断路器进行反复的安装、测试及检修得出真空断路器额定开距一般选择范围为： 10kV及以下一般为8～12mm。 3. 触头工作压力 真空断路器触头的工作压力对