印染布和色织布在生产过程中可能发生问题的产生原因和解决方法.doc

印染布和色织布在生产过程中可能发生问题的产生原因和解决方法　 一、 色织布在生产过程中可能发生问题的产生原因和解决方法 1． 织造疵点面料上有规律或无规律地出现经向或纬向的织造疵点。产生的主要原因： ① 用纱的强度不够。 ② 纱线的浆纱不良（轻浆或重浆）。 ③ 织造设备不良（织造设备有故障时会引起断纱等问题）。 ④ 下机坯布的修理不彻底。 ⑤ 成品验收不仔细。解决方法：加强修理或补产。 2．纬斜/纬弧（包括大小格）对于梭织布和针织布出现2%的纬斜/纬弧，和出现大于3%歪斜的所有灯心绒布匹都不能定为一等品。产生的主要原因： ① 织造设备不良（织造设备有故障时会引起停机次数多，从而引起纬斜/纬弧） ② 整理设备不良（主要是指后整理设备不良引起的纬斜/纬弧）。 ③ 整理不良（后整理时操作人员的不负责而引起的纬斜/纬弧）。解决方法：加强修理和重新整理（校纬）。 3．缩水率大面料的经纬向的缩水率大出规定数值时不能定为一等品。不同的面料会有不同的范围。产生的主要原因： ① 后整理不良。 ② 预缩设备不良。解决方法：进行再次预缩（达到规定缩水率以内）/面料缩水洗等。 4．手感没能和标样一致。面料成品的手感和标样的手感不一致，有明显的差异。产生的主要原因： ① 后整理不良。 ② 原料不正确。 ③ 生产工艺不正确。解决方法：重新整理/重新生产。 5．色牢度不合格面料（色织布和染色布）的色牢度不能和要求一致。产生的主要原因： ① 染色工艺不良。 ② 染色原料不良。 ③ 后整理不良。 ④ 操作不良。（涂料刮色/涂料染色时尤其明显）解决方法：重新固色整理/重新生产面料/重新染色（染色布可以）/修色（涂料刮色/涂料染色面料可以）。 6．面料风格不能和标样一致。面料的风格与标样有明显的差距（竹节风格/段染风格/厚度等）。产生的主要原因： ① 原料不正确（竹节纱不正确/纱支不正确） ② 生产工艺不正确（段染的工艺不正确/竹节纱或段染纱的排列不正确） ③ 后整理工艺不正确（在原料和组织正确的时候，后整理的工艺正确与否会影响面料的风格）解决方法： ① 重新生产面料。 ② 重新进行后整理。 以上所有问题的规避方法： ① 认真对待每一个定单（有责任心）。 ② 组织的原料要正确。 ③ 生产工艺要正确。 ④ 敦促操作人员在操作时要认真仔细。 二、印染布疵点产生的原因及解决方法（染色问题） 1﹑裙皱 皱条之间相互平行，头尾平齐。 皱条中间大，两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。 裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。产生的主要原因： ①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同； ②所用纬纱号数或捻度存在差异。解决方法：重新投好的原坯布生产。 2﹑缝头皱 皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。 主要原因是幅地进布工缝头不良。未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。 解决方法：连同缝头开剪，作次零布处理。 3﹑印染加工皱 一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。 主要原因： ①印染前半制品原有皱条； ②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好； ③设备清洁做得不好。解决方法：补产。 4﹑丝光皱 印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。 产生的主要原因： ①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢； ②丝光机张力调节不当； ③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成摺皱。解决方法：补产。 5﹑风印 印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。 产生的主要原因： 某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的固着，裸露部分产生浅色档。活性染料易产生风印。解决方法：补产。 6﹑边中色差、左中右色差 印染织物边中或左中右色泽深浅不下。产生的主要原因： ①染液的轧辊或印花压力两端不一致； ②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致； ③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。解决方法：补产或修色。 7﹑深浅边 （边中色差） 布边色泽比正常布面色泽偏深或偏浅。 产生的主要原因： ①卷染时布卷布边不齐； ②染色时织物卷边造成浅边； ③边组织厚、带液量多造成深边。解决方法：补产或修色，避色差裁剪。 8﹑条花 沿布面经向呈现通幅性、形状不规则、深浅不一的条形或雨状形疵点。条花分坯布条花和染色条花。坯条头尾位置不变，不过缝头，两面色泽相近。染色条花通过缝头，