第3章 数控车床编程及加工.ppt

数控车床操作实例 1.子程序编程p90 第5章　数控车床编程 5.4 数控车床加工编程实例 例1：用G71和G82指令编写车削如图所示工件的加工程序。毛坯直径为ф28mm。工件外圆分粗、精车，精车余量在X轴方向为0.4mm（直径值），在Z轴方向为0.1mm。粗车时背吃刀量1mm，退刀量0.7mm。根据普通螺纹标准和加工工艺，M16粗牙普通螺纹的大径尺寸为15.8mm，螺距为2mm，总背吃刀量1.3mm（半径值），用高速钢螺纹车刀低速七次进给车削，背吃刀量（半径值）分别为ap1=0.4mm、ap2=ap3=ap4=0.2mm，ap5=ap6=ap7=0.1mm，进退刀段取1=2mm、2=1mm。1号刀为90°外圆车刀，基准刀；2号刀为车槽刀，主切削刃宽3mm，左刀尖为刀位点；3号刀为60°螺纹车刀；4号刀为切断刀，主切削刃宽3mm，刀头长30mm，左刀尖为刀位点。 O0001 N10 G92 X70 Z30 N20 M06 T0100 N30 M03 S500 N40 G90 G00 X40 Z2 N50 G01 X28 F200 N60 G71 U1 R0.7 P70 Q130 X0.4 Z0.1 F150 N70 G01 X6.8 Z2 N80 X15.8 Z-2.5 F100 N90 X15.8 Z-28 N100 X24 Z-38 N110 Z-48 N120 G02 X24 Z-66 R15 N130 G01 Z-80 N140 G00 X70 Z30 N150 M06 T0202 N160 S200 N170 G00 X30 Z-28 N180 G01 X20 F300 N190 X12 F50 N200 G04 X1 N210 G01 X12.8 N220 X18.8 Z-25　 N230 G00 X70 Z30 N240 T0200 N250 M06 T0303 N260 S150 N270 G00 X24 Z2 N280 G82 X15 Z-26 F2 N290 X14.6 Z-26 F2 N300 X14.2 Z-26 F2 N310 X13.8 Z-26 F2 N320 X13.6 Z-26 F2 N330 X13.4 Z-26 F2 N340 X13.2 Z-26 F2 N350 G00 X70 Z30 N360 T0300 N370 M06 T0404 N380 S200 N390 G00 X30 Z83 N400 G01 X-1 F50 N410 G00 X30 N420 G00 X70 Z30 N430 T0400 N440 M05 N450 M02 第5章　数控车床编程 5.4 数控车床加工编程实例 例2：完成如图5.26所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114。 1．图纸分析 （1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面） *装夹ф50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。 *调头装夹ф48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上） （3）换刀点：（120，200） （4）公差处理：尺寸公差取中值。 2．工艺处理 （1）工步和走刀路线的确定： ·装夹ф50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，ф48外圆，R20，R16，R10圆弧。 *精加工上述轮廓。 *手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓。 *精加工孔内轮廓。 *调头装夹ф48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，ф36端面，锥面，ф48外圆到圆弧面。 *精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。 （2）刀具的选择和切削用量的确定 2．刀具确定 T0101——外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。 T0202——外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1500r/min,进给速度80mm/min。 T0303——切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。 T0404——加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。 T0505——钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。 T0606——内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 T0707——内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深