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TPS基础知识培训 2005年7月 （三）那么，汽车产业中哪种生产方式更能降低成本，更能在竞争中取胜，首先让我们看一下以下数据： 1. 丰田最初目标：超越通用、福特汽车。 当时也就是50年前，福特100万台/年，而丰田5000台/年。当时认为不可逾越 2. 2002年成绩：（参考：2000年中国汽车产量200万辆） 注:约120日元=1美元 丰田公司在2002年产量居世界第二位，但利润为第一位。 3、2003年丰田公司纯利润为99.6亿美元，在世界财富500强中居第七位，但在汽车产业居第一位，日本的媒体分析丰田获利大幅增长的原因，可以归结为两点： 一是丰田凭借着技术和管理高水平增加了竞争力； 二是丰田千方百计地革新、降低成本、节约费用开支，仅此一项就获得了2500亿日元（约20多亿美元，即160多亿元人民币）的经济效益。 （四）、丰田生产方式能否移植，让我们看以下的例子： 1、加州弗里蒙特的新联公司是由经典的大量生产方式工厂——通用汽车公司和经典的精益生产方式工厂——丰田公司各占50%股份，经美国联邦贸易委员会核准成立的合资企业。1984年，新联公司开始推行精益生产方式，他们不想采取折衷方案，管理人员都来自丰田，他们很快就实施了一个丰田生产系统的完整复制品。 2、1987年通用公司弗雷明汉厂、丰田公司高冈厂和新联公司弗里蒙特厂对比 3、对比分析：我们发现新联公司与高冈厂的质量相当，生产率接近。由于旧通用厂的平面布置不好，面积利用率不高，几乎全部零件都是横跨太平洋通过5000公里运到的，而在丰田市的临近协作厂相距仅五至十英里，库存储备量比高冈厂显然要大。 准时生产JIT：只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品。 自働化：所谓的自働化是监视和管理不正常情况的手段。通过在工具和器具上安装各种各样的控制装置，防止不合格品从前工序流入后工序，不使后工序造成混乱，并以此保证准时生产。 平准化：各种产品的生产与销售速度同步进行。就是最终装配线每天遵循循环时间以均衡的数量制造各种产品。 标准作业：是以人的动作为中心制定的、安全高效地生产高质量产品的方法，指生产的节奏。 （一）5Ｓ基本内容 ①整理 把工作场所内不要的东西坚决清理掉。这是5S的第一步，它的目的是腾出空间，防止误用。 ②整顿 使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识。杜绝乱堆乱放、物品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。 ③清扫 将工作场所内看的见的和看不见的地方都清扫干净，保证工作现场干净整洁。 ④清洁 使工作环境及设备、仪器、工夹量具、材料等始终保持清洁的状态。 ⑤素养 树立讲文明、积极敬业的精神。如尊重别人、爱护公物、遵守规则、有强烈的时间观念。 （二）5定基本内容 ①定标识：规定物品的标识，便于操作员、供料员工作及参观人员学习。（身份证号） ②定数量：规定物品的数量，是有效减少线上存料的规定，首先在标准上要求。 ③定容器：规定物品的存放容器，有利于将零部件种类分清，指定容器有利于保护零部件。 ④定位置：规定物品的摆放位置，有利于物品的取用，减少无效劳动时间。 ⑤定时间：规定物品的运送时间，是看板管理实施的基础。 （三）、“5定5S”的理念 ①为提高工作效率，需创造并保持一个有序的、整洁的工作环境。 ②一个有序的、整洁的工作环境，将有助于减少浪费，减少失误并改善工作情绪。 ③美好环境的建立和保持来自于全体员工的参与和努力。 ④环境会造就人，环境也会改造人，美好的环境会促使人养成良好的习惯。 （四）、“5定5S”的作用 1、提高效率： ①良好的环境和气氛，良好的人际关系，会有助于员工提高工作热情，精力集中，使工作效率提高。 ②良好的工作环境将要求有序而严谨的工作方式，物品摆放有序，也会使工作效率提高。 2、保证质量： 工作环境的整洁将会减少工作过程（如制造及检验）中的误差，从而减少不合格的发生。 3、保证安全，使工作环境整洁、有序： ①有序、整洁的环境可有效防止以外事故的发生； ②良好的习惯是防止事故，提高安全性的首要因素。 4、预防为主： ①养成良好习惯是防止失误的关键； ②及时的整理、整顿是预先消除隐患的有效措施。 （一）、生产流建设的定义： 将从原材料到成品的所有工序排列成一个顺畅的流水线，使作业对象按照既定的工艺路线和节拍，连续不断地通过各个有机联系的工序，最终象流水般产出产品的生产组织形式。 2、清流： 不允许不良品的出现，不允许生产过剩，不允许过多在制品的存在，不管任何车间只要有在制品的存在，就应视为停滞，并一定要验证这种停滞是否有存在的必要，只要有以上现象的发生，这样的流均为浊流，成为不流动的死水，而死水对于我们的生产是不产生价值，毫无作用的。 4、接近化、直接化：