第四章 硫化矿的直接熔炼.ppt

第四章 硫化矿直接熔炼 4.1 直接得到金属的冶炼方法 4.1.1 直接还原法 4.1.2 利用氧化反应获得金属的方法 4.2 硫化精矿的直接熔炼 4.2.1 硫化铅精矿直接熔炼的基本原理 4.2.2 基夫赛特(Kivcet)法 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼 4.2.4 顶吹熔池熔炼(Ausmelt法、TBRC法) 4.1 直接得到金属的冶炼方法 4.1 直接得到金属的冶炼方法 4.2 硫化精矿的直接熔炼 4.2.1 硫化铅精矿直接熔炼的基本原理 4.2 硫化精矿的直接熔炼 4.2.2 基夫赛特(Kivcet)法 4.2.2 基夫赛特(Kivcet)法 4.2.2 基夫赛特(Kivcet)法 4.2.2 基夫赛特(Kivcet)法 4.2.2 基夫赛特(Kivcet)法 4.2.2 基夫赛特(Kivcet)法 4.2.2 基夫赛特(Kivcet)法 4.2.2 基夫赛特(Kivcet)法 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼(QSL法) 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼(QSL法) 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼(QSL法) 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼(QSL法) 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼(SKS法) 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼(SKS法) 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼(SKS法) 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼(SKS法) 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼(SKS法) 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼(SKS法) 4.2.3 氧气底吹熔池熔炼(SKS法) * 图3-18 1300℃下各种M-S-O系的硫氧势图 4.1.1 直接还原法 根据硫化物稳定性的热力学原理，各种金属的Me-MeS平衡硫势不同，对硫的亲和力大的能从硫化矿中置换出亲和力小的，即：Me1S+Me2=M1+Me2S类型的反应，如辉铋矿的沉淀熔炼，主要置换反应： Bi2S3(液)+3Fe(固)=2Bi(液)+3FeS(液) 在处理含铋高的硫化精矿，加铁屑置换Bi2S3中的铋。 在反射炉炼铅与反射炉炼锑时都曾有用铁屑做置换剂，从相应的硫化矿中直接生产金属铅或金属梯的工业应用。 缺点：传热、传质差，生产效率低，只宜处理高品位精矿；还因生成锍相，金属直收率低；原料中许多杂质MeS能与铁屑反应，产出粗金属质量差；铁屑是一种有广泛用途的原料，生产成本比较高。 图3-13 1300℃ M-S-0系硫-氧势图(P103) 4.1.2 利用氧化反应获得金属的方法 根据热力学研究，图3-13说明硫化物不经过氧化物(焙砂、烧结块)阶段直接产出金属的可能性，铜锍的吹炼是一例，已经工业应用的铅的直接熔炼是另一例。 在处理高品位方铅矿时，先将一部分PbS氧化成PbO和PbSO4，然后与未反应的PbS发生交互反应而生成铅： PbS+2PbO=Pb+SO2 PbS+PbSO4=2Pb+2SO2 直接熔炼的研究认为PbS的氧化未必非得通过部分硫化物氧化和相继发生交互反应： PbS+O2=Pb+SO2 同样，辉锑矿和辉铋矿也可以通过反应熔炼得到金属。 缺点：因硫化物蒸气压大，金属挥发损失和氧化物入渣损失都大。 硫化精矿不经焙烧或烧结焙烧直接产出金属的熔炼方法称为直接熔炼。 传统的烧结焙烧—还原熔炼技术存在的主要缺点： ① 大量的熔剂、返粉和炉渣加入，将烧结块铅降低到40-50%，致使设备产能降低； ② PbS精矿氧化并造渣放出的热在烧结作业中损耗，而鼓风炉还原有要消耗昂贵冶金焦。 ③ 铅精矿烧结脱硫只有70%左右，还有30%进入鼓风炉烟气(0.1~0.5%SO2)，污染环境； ④ 流程长，物料运转量大、灰尘多，容易造成铅中毒。 近30年来，冶金工作者试图通过PbS受控氧化，即 PbS+O2 = Pb + SO2的途径实现PbS精矿的直接熔炼。 硫化铅精矿直接熔炼就是PbS被气流中的O2或者是呈气泡状态高度分散于熔池中的O2氧化产生金属铅与氧化铅，后者又与氧化为FeO以及其它造渣组分造渣熔化，最终产出粗铅、含PbO高的炉渣以及含SO2的烟气。这种熔炼属于焙烧—熔炼的范畴，主要化学反应是PbS及其它金属硫化物的氧化反应。 根据武津典彦等人对于Pb-S-O系相平衡关系实测，根据实验数据计算的△G，并作出PSO2=105 Pa 时Pb-S-O系lgPO2—1/T化学势图。 图4-1 PSO2=105 Pa 时Pb-S-O系平衡状态图 PSO2=105 Pa 时，低温下PbS氧化只能形成硫酸盐或碱式硫