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应用先进技术提高齿轮加工水平 上海汽车齿轮总厂 唐宝国 前言： 随着国民经济的发展，制造技术作为基础工业的一个重要组成部分，其作用愈来愈受到人们的关注。齿轮，是一个基础工业中的重要基础元件，它在汽车、冶金、纺织、航空等各个领域有着广泛的用途，因此提高齿轮的加工水平刻不容缓。我厂是一个生产汽车齿轮的专业工厂，80年代末以前，主导产品SH760轿车变速器，技术含量低，工艺复杂，装备滞后，工人劳动强度高，质量保证手段落后；种种因素，严重制约了生产规模的扩张，产量的提高和成本降低，最高产量在一万台套左右/年，难以形成汽车生产的经济批量，规模效益差。桑塔纳轿车变速器制造技术和部分加工设备的引进，使我们看到了企业与国际先进水平的差距，通过思想认识的进步，大量的技术改造和设备更新，不断的工艺摸索，使齿轮加工的水平有了大幅度的提高；同比：单件齿轮的加工时间由原来的六十二点一二分降低为二十七点三五分，生产效率提高127%，在短短的几年时间内，生产批量由3000台/年提高到200000台/年，工厂经济效益大为提高，科技优势充分体现，成为一个国内领先的专业汽车齿轮生产企业。 主题词：应用先进技术提高加工水平 Santana轿车变速器齿轮情况介绍 我厂引进生产的Santana轿车变速器系德国八十年代初期产品，该变速器结构紧凑，工作可靠，性能稳定，重量轻，选换档灵活，清晰，在机械类变速器中，以其独特的优越性，列国际先进水平。 变速器设计形式为双轴全同步纵置式前桥驱动变速器，带有差速器主传动输出机构。目前生产有四档变速器，五档变速器两种，传动齿轮均为设计齿形和设计齿向。齿轮精度等级，相当于国际GB10095—88的7—6—6级，比之原来产品SH760变速器的7级，精度提高了一级左右。因此在齿轮生产中，无论是毛坯制作，机械切削加工，齿轮热处理和热处理后的磨削加工，在加工手段和检测手段等方面，提出了更高的要求。由于生产钢领逐年翻番，为了不断提高质量和降低生产成本，只能通过科技进步和先进的科学管理方法，通过不断进行技术改造、工艺改进、设备更新才能实现。 本文将重点讨论盘类齿轮的生产工艺。 齿轮工艺分析 如图2—1为典型的档位齿轮结构图 从图中我们可以清楚地看出： 齿轮所要加工的是： 热前： 车前成型 端面油槽 结合齿成型及倒锥加工 结合齿梅角 齿轮成型，并达到精度要求 （应用粗、精加工） 图2-1档位齿轮结构图 热处理 热后加工：a.孔径磨削；b.锥孔磨削；c.端面磨削；d.消除毛刺 按传统的加工工艺，要完成如此复杂的工作量，需经过45道工序，其程序如下： 由此可见，1，技术要求不易保证，操作者劳动强度大，单件耗进长达62.12分钟。 按现有的技术水准和先进设备，我们对工艺进行了优化设计，在具体工作中，我们本着优化加工过程为目的，即：以提高工件的加工质量为目的，缩短节拍时间，降低夹具、刀具的成本，有效地采用新技术，掌握了几个关键的要素： 选择能满足技术要求和生产能力，国际或国内最新型的加工设备； 优化工艺，使工艺流程缩到最短，并确保每道工序能满足零件整体的技术指标； 优化选择各道工序所需的刀具并配有合理的切削参数； 选择使用能提高零件精度和刀具寿命，易回收无环境污染的冷却液； 配合已选用的设备和刀具，自行设计制造或购买能保证零件几何精度和只需少量装卡时间的夹具。 在进行加工工艺设计时，我们立足于以下的基本要求。 最大限度地减少工件的装卡次数； 最大限度地减少加工过程中的非切削操作； 设计采用带有装卡定位机构的夹具； 尽可能减少刀具数量以达到：a.提高各工序的加工质量； b.减少换刀时间； 通过技术改造，工艺优化设计，加工程序缩至26道，单件耗时缩至27.35分。 工艺优化后的程序如下： 优化的实质内容和效果。 采用精锻齿坯，大大减少了粗车工序，有些齿坯可直接进行精车。 取消了铣削端面油槽的工序，在锻件上直接锻出。 无拉孔工序，定芯孔径DH7直接由第一次精车时加工完成。 精车加工二次装夹即可完成，大大缩短了车加工工序数量和加工时间，减少了装拆次数。 除齿轮的精度外，零件的其余各项几何形状及精度要求均一次性装夹加工完成，减少了工件在工艺流程中的非切削时间。 取消了零件的珩齿加工工序，高精度的剃齿加工及少变形的热处理工艺，已保证了齿轮的精度。 增加了啮合听噪音去毛刺工序，在装配之前完成该工序，更显得省时、实用、高效；该工序对提高一次装配合格率起了很大作用。SH760产品的一次装配合格率一般在85%~88%，在Santana变速器生产中一次装配合格率达98%左右，有时甚至达到99%。 各道工序所选的加工设备均为当今国际上的先进水平和国内最高水平的设备，