开题报告基于ANSYS的某型车前轮_毂有限元分析.docVIP

开题报告 基于 ANSYS 的某型车前轮毂 有限元分析  研究背景及意义 我国的汽车工业从无到有，经过几十年的建设已初具规模。目前国家已将汽车工业列为 国民经济的支柱产业加以重点扶持，尤其是轿车工业发展飞速，1990年我国汽车产量为56万 辆，其中轿车产量为4.4万辆。而1993年仅轿车产量就达到31万辆，是1990年的7倍。据有关 报道，1994年全国汽车产量为140万辆，其中轿车产量约35万辆，1995年的汽车产量约150万 辆，其中轿车产量约40万辆。2002年之后，中国汽车行业开始进入爆发式增长阶段，特别是 随着私人消费的兴起，轿车需求量开始迅速攀升，并成为推动中国汽车发展的一股重要力量。 与此同时，中国在全球汽车产业中的地位也逐渐上升。到2009年，中国取代美国成为世界上 最大的汽车销售市场，结束了由福特公司开始的美国长达一个多世纪的汽车统治地位。不仅 如此，2009年，中国的汽车产量超过了日本和美国的总和，自2006年以来，由日本汽车工业 保持的世界第一的位置，在2009年也被中国取代。 轮毂单元是汽车行驶系的关键部件[1]，基本组成为轮毂轴承，既支撑着汽车的整体重量、 又要承受车辆在各种行驶工况下的复合动载荷。所以轮毂单元的力学特性及强度容限是其必 须满足的最基本条件[2]。 初期阶段，工程师和研究人员判断结构强度主要是基于直觉的准则法，依靠经验数据的 积累，参考类似结构的产品，但这些经验数据和方法要经过大量实验总结归纳、工程实践才 能得到，也就是说产品的开发设计水平主要取决于设计人员的实际经验和对这些方法的把握 能力，这对于企业的成长和发展特别不利。另一方面，客户对轿车轮毂产品的耐久性、经济 性和可靠性等要求不断提高，这些要求都使得轮毂结构强度的分析和寿命的评估变得越来越 重要[3]。为了满足以上要求，需对传统产品的开发流程进行改进，进一步提高研发水平和新 产品开发设计能力。所以，在开发设计阶段对新产品进行有限元分析，对轮毂的强度试验进 行仿真，分析产品的结构强度等就成了设计开发新产品的必要条件[4]。  国内外研究现状 国外很多企业对CAD/CAE技术的应用较早。欧美有很多专业的设计开发机构，计算机仿 真分析的运用非常普遍。现在，国外很多公司新开发的产品都经过计算机数值模拟技术分析， 无论新产品开发的速度，还是新产品开发的成本，都有很大的优势。在轮毂行业，有限元技 术的应用也比较广泛，自主开发的技术水平较高[5]。最早采用有限元法对轮毂分析的人是 K.A.Ridha[6]，他用此方法算出了整个轮毂结构的应力分布，并在此基础上确定了材质的轻量 化分布。Fuchs和Karandikar[7]通过疲劳寿命软件获得了疲劳寿命预计的下限值，对轮毂疲劳寿 命进行了预计。Konishi[8,9]用有限元法进行了轮毂30度冲击试验研究。Russo[10]分析了在冲击 试验中轮缘的结构对吸收冲击能量的作用。Stearns.J[11]分析了在径向载荷作用下轮辋与轮胎接 触部位的应力分布，得出该应力分布近似服从余弦函数，从而直接将接触压力近似地分配于 轮辋表面节点上。对于轮毂进行有限元分析，国内已经有多个高校展开了研究。在国内首次 对轮毂进行有限元分析的是湖南大学的秦德申等人，受当时分析软件的限制，他们建立的有 限元模型未能正确反映局部的应力集中[12]。韩鸣岗在对轮毂进行应力分析时，考虑了非线性 接触[13]。华中科技大学的刘海橙、柳玉起[14]等采用I－DEAS分析软件对310B的8种车轮产品进 行有限元分析，得出各种状态下的应力大小，确定同类产品的不同结构所产生的应力变化规 律。在国内，除了高校对轮毂进行有限元研究外，很多企业还开展了专门的车轮有限元项目， 其中有些项目已为企业中创造了重大的经济效益。万丰奥威汽轮有限公司开发的车轮项目， 对旋转弯曲试验进行了静力学与动力学谐响应分析，分别考虑弯曲载荷、螺栓预紧力以及离 心力对车轮模型的影响，最后在力学分析的基础上分别采用名义应力法，局部应力—应变法、 软件分析法对车轮进行疲劳寿命预测[15]。 研究目标和内容 本文以某轿车轮毂为研究对象，对轮毂的静力学实验以有限元分析软件ANSYS和 HyperMesh、三维建模软件UG为工具在保证强度足够的前提下，对轮毂结构进行轻量化设计， 并对重新设计后的轮毂进行静力学分析，验证轻量化方案的有效性。 本文研究的具体内容： （1）将轿车轮毂三维实体模型导入有限元分析软件HyperMesh中，进行网格划分，再将 有限元模型导入ANSYS中加载和求解，分析轮毂在转弯和制动工况下受力情况； （2）建立轮毂轻量化模型，对模型进行网格划分、加载和求解，分析轮毂在转弯和制动 工况下受力情况； （3）对比轮毂轻量化前后有限元分析结果，验证轻量化设计的