焦炉成套设备安装综合施工技术.ppt

焦炉成套设备安装综合施工技术 一、主要技术背景 1、项目简介 焦炉是生产焦碳及煤气、煤焦油综合性工艺设施，焦炉是结构比较复杂的工业炉，采用炼焦煤气（或另建贫煤煤气）进行加热，原料采用焦煤，煤气、煤焦油是焦炉生产的附属产品，煤气经工艺处理变成精制煤气供城市燃气之用和回炉加热，煤焦油则作为化工产品的原材料。焦炉炉体结构包括小烟道、蓄热室、斜道、燃烧室及炉顶。我国焦炉的发展至今已有50多年的历史，其使用年限可达20～25年左右。实践证明，焦炉炉体使用寿命在很大程度上取决焦炉的基建质量。随着西部开发，贵阳城市的发展，贵州省贵阳市煤气气源厂已建成多台日产30×104立方米/台制气能力的焦炉。 2、施工难点 焦炉基础顶板埋管精度控制。 烟道弯管埋管精度控制。 护炉铁件加压。 炉柱加工精度控制。 集气管支管焊接变形控制。 上升管桥管安装。 四大机组安装技术。 二、详细科学技术内容 1、总体思路 针对该工程的成套设备特点、施工工期短、市场竞标压价结合施工现场情况、自身企业优势，经过对各种方案的对比研究，进行技术经济评价、施工成本分析；改变和打破传统施工工艺及施工方法，并针对施工分项难点展开技术攻关。特别是当前西部地区扩建和新建焦炉较多，这对业主尽早完成项目投资，尽快投入使用产生经济效益显得非常重要。对于施工企业来说可缩短工期，节约投资成本，提高效益。在吸取传统的焦炉设备安装经验的基础上，推行改进施工工艺对提高施工进度有着广泛而又深远的意义。 2、技术方案与关键技术 1）焦炉基础顶板埋管精度控制施工技术。采用成排夹具排管定位埋置方法技术进行埋置施工，工序为：制安标尺→埋基准管（单棵）→放管→上夹具→挂控制线（钢丝）→调整（位置、垂直度、标高）→上小模板→二次灌浆→复查（位置、垂直度、标高）→养护（12小时）→拆夹具→进入下一排安装。夹具如下图所示；标尺做法：采用[8#～10#根据设计数值结合温度变化计算得出标尺刻度尺寸，并用钢直尺和锯弓将刻度尺寸刻于槽钢面上，并根据焦炉中心线及炭化室中心线和顶板上部管道露出高度安装标尺，标尺必须固定于顶板预埋的钢件上。 2）烟道弯管埋管施工技术。采用烟道砌体预留孔洞排架吊调埋置法施工，砌烟道砖预留孔的做法，用安装排架吊调（用8#铁丝吊装及花篮螺栓调整）于设计位置，用木塞将底部固定，并浇灌耐火泥，待耐火泥干沽，取出木塞补浇耐火泥，全部安装结束进行整体混凝土浇灌。安装架要用较好的脚手架管搭设，架子应有足够的强度，保证整体浇灌时不发生位移。 3）护炉铁件加压施工技术。采用∏形卡支撑，千斤顶加压施工方法加压。按设计及传统施工是采用∏形卡穿临时拉条（元钢φ36）拧紧螺母（M36）办法进行加压，保护板与炉体接触四周采用直径20以上的石棉绳，要依靠人工加力使保护板与炉体间隙达到3～5mm非常困难，同时造成保护板偏肩歪斜、加压不均、施工周期长、接触不严密，导致焦炉生产是护炉铁件冒烟现象，对大气造成严重污染。后来在门型卡基础上，用千斤顶加压使加压工作变得灵活、有针对性，加压工效从原来每天1～2组增加到6～7组，并且节省了大量人力，解决了保护板偏肩现象，提高了护炉铁件的加压工效及护炉铁件安装质量，达到设计规定要求。同时将上部拉条的弹簧先压缩到位（比设计值多压1～2mm），这样可节约弹簧正式加压的时间。 4）炉柱加工精度控制及安装技术。炉体支柱在制作时采用反变形法和反方向加大误差法（相对加压方向）实施加工，使炉柱贴保护板面向外（与加压方向相反）的弯曲度加大8～10mm，比原要求的5mm增加3～5mm为宜，这样有效地控制了焊接变形。炉柱吊装时，炉顶部采用链条葫芦对拉紧，横拉条上螺母上紧，炉柱垂直即得柱面与保护板紧贴在一起。炉体支柱在加工过程中焊接变形比较严重，必须对其采取控制措施，具体方法，在钢平台上按设计组装成型，在焊接控制平台上焊接，焊接时左、右方向同时进行，先上焊1.0m,后下焊1.0m,循环进行。具体操作如下图所示: 5）集气管支管焊接变形控制施工技术。过去集气管支管部分为抢工期，无防焊接变形措施，待集气系统安装完毕拆除点焊托架和角铁时发生较大弯曲变形，造成上升管、桥管等下步工序无法进行，必须对变形作校正处理，消耗大量财力物力和时间。改进支管安装工艺，用定型模具对准放线进行集气管开孔，并按照先安装基准支管（两端及中间支管）→两基准管的中心支管→两相邻支管的中心支管的顺序安装，支管点焊完成后，采用分跃式焊接法（按上述顺序）焊接支管，从而消除了可能带来的焊接整体变形，为下步安装赢得了时间，保证安装工作顺利进行。 6）上升管桥管安装技术。原采用单件吊装办法，并在上升管与桥管之间用3～4颗顶丝调整上升管热态上升尺寸。后来经现场实体测量和计算，改变原冷态安装工艺，在炉顶面将上升管与桥管连接为整体，在热态100℃后