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东莞华强三洋马达有限公司 * * 部品品质管理培训教材 深入第一线的作业深入第一线的流程深入第一线的职责 指导思想：第1次就作对作好是防止问题发生的根本！ 部 品 品 质 管 理 体 系 目 录 来料检查 供应商管理 在线管理 新部品导入 抽检流程 《IMRB》处理流程 评分管理流程 审核管理流程 变更管理流程 见本管理流程 日常巡检退料 部品异常处理流程 索赔管理流程 对部品的品质状况进行初期风险评估，预防批量不良流入生产线 为了验证供我双方检查方法与标准的相关性 1 2 目的 1、来料检查操作流程 第1步： 接收《待检单》 1、零件仓库管员收到部品后会填写《来料通知》送到 PQA质 检员处 2、质检员根据部品番号与《受检一览表》《部品表》核对，是一级受检 品（每个部品有对应的作业指导书）还是二级受检品（通用一种作 业指导书） 3、找到对应的作业指导书，确定抽样的数量。 4、是否为急材：急材在《待检单》上部品番号前有打“三角形”标记。 如果是急材，须在2小时内提供检查结果，如果不是，则在16小内给 出检果结果。 1、质检员拿着《待检单》去零件仓抽取部品，数量根据抽样方案而定。 2、样品抽取时须核对其外箱现品票（所有内容）、外箱是否有破损、 外箱是否潮湿或变形等，如果有的话，请拍照并汇报上级，然后抽取 其他箱。 3、抽取样品时，如果能够拆箱点数的话，请一定与库管员当面点清数量 如果不能拆箱，则记外箱现品票数量即可。 4、抽取样品后，须在零件仓《借料单》上签名/日期/数量。 5、部品搬运过程中请轻拿轻放。 6、一级受检品须借料，二级受检品只须带上部品表核对外箱现品票上的 番号，名称。 流程 第2步： 借料 一、来料检查操作流程 流程 1、将部品放在待检区，打开部品包装箱，要先整体确认一下内部包装状 态，数量。开包装箱时注意使用戒刀不要用力太重以免划伤部品。 2、取出部品放置到检查区，根据作业指导书上要求要检查的项目一一进 行检查。 3、寸法与信赖性检查，请随时作好检测记录《数据单》。外观检查不必 记录。 4、检查过程中如有不良品或待判品，请作好相应标识，标识内容包括： 不良项目与判定日期，并放置于不合品区；检查合格的产品统一放回 原包装箱。 5、检查不合格的产品，分开包装还给零件仓。 1、根据检查的结果，填写《材料检查书》，请看实例（量产与试产 2、如果无不合格品，须《材料检查书》一式二份（PQA、零件仓各1份） 当有不合格品时，须《材料检查书》一式三份（PQA、资材、零件仓 各1份），当有不合格品且被判定批不合格时，由来料检查组长开出 《IMRB》。 3、填写完的《材料检查书》交来料检查组长确认。 4、将最终判定结果填写在《待检表》相应栏。 5、二级受检部品不用开《材料检查书》，将检查结果（合格或不合格） 记录在《待检单》上，签名/检查日期。 第3步： 检查 第4步： 开材料检查书 一、来料检查操作流程 流程 1、将已检查完毕的产品清点数量，按原包装方法进行包装，并在外箱上 贴上：合格标签与抽检标签，同时在现品票上签上自己的名字与检查 日期。 2、将已检查OK的部品与经确认后的《材料检查书》《待检单》一起交到 零件仓库管员处，库管员要确认部品数量后并在借料单上签收。 1、《材料检查书》原版由IQC保存至材料检查书快劳； 2、《材料检查书》复印件由零件仓/资材保存。 第5步： 还料 第6步： 记录保存 一、来料检查操作流程 流程 1、部品在检查过程中发现有不合格品时，根据作业指导书中规定的方案 进行判定，如果超出相应的AQL水准，PQA来料检查组长即可开出MRB 交部门班长确认，请参考附图： 2、将不合格批放置于不合格品区域，并贴上”暂停使用”标签。 3、将班长确认后的IMRB送到供应商管理担当处。 1、供应商管理担当接到IMRB时，须马上确认以下事项并在8小时内给出 临时对策，请参考附表《不良发生时数据调查流程》 2、对不良的情况基本调查清楚后，马上将相关信息报告上级并通知所有 相关部门（PE、PD、资材、零件仓、EE、QA、SMT）及供应商。如有 必要立即发出会议通知单，通知各部门相关人员召开会议共同制定临 时对策。 3、临时对策的内容一般包括： A、PQA：追加抽检、选别、全检、特采或联络供应商返工 B、PD：制造部门使用时监控、区分或更换其他批次生产。 C、QA：专项检查或进行可靠性试验。 D、PE：是否要进行小批量试作？对象品使用情况的跟踪与分析。 E、计划：批量较大时，可能需要更改生产计划。 第1步： 〈IM