QDC模具快速换型.pptVIP

* * 2003-14 1818 (S.H) 1. 概要 1. 目的 (背景) 对模具替换作业从内准备作业和外准备作业两方面进行分析，为的是通过内准备作业时间的最小化和外准备作业内容的单纯化以至削除来缩短模具替换时间. 缩短准备 交换时间 运用看板 平准化 生产 JIT SYSTEM ● 在库减少 ● 成本下降 ● 设备运转率提高 ● 小批量订单生产可能 缩短模具交换时间的效果 ● 仓库面积缩小 ● 仓库管理等附加费用减少 ● 在库在产的利润效果 ● 预防部品破损、生锈 2003-14 1819 (S.H) 2. 用语说明 1. 模具替换时间 作为机器不给加工物赋予任何附加价值的时间指的是加工结束后直至下一加工物加工结束产出产品为止时的时间。 2. 内准备作业时间 作为必须停机才能进行的作业，是机器在加工物上不生成附加价值的时间(模具替换作业 时间) 3. 外准备作业时间 作为机器在运行中可以进行的准备作业指的是为了准备替换而进行的事前准备和后处理时间。 (模具搬运, 堆放, 台车准备, 工夹具准备等) 4. 次准备作业时间 对使用模具为了使其能进行下一次使用而进行保全（维护）、补修所需的时间。 生产成本中,直接材料费与批量的大小无关. 但, 劳物费和一部分间接经费大致与作业时间成比例. 因此, 由于批次越大在成本的计算上越低,导致想要大批量生产的思考迄今仍在大部分企业根深蒂固. 使模具交换所需要的准备费用与材料费用的总费用达到最小的批量大小称作”经济批量”,按该单位进行的制造被认为是最值得的. QDC(Quick Die Change)指什么 总费用 模具交换费用 生产费用 EOQ 数量(批量大小) 费 用 通常从大多数企业的作业来看,比起经济批量更多地是想采取大批量少的模具交换次数来生产同类型部品. 通过这样的生产方式是不能对应当今的环境变化的. 因此所导致的问题点为, ① 难以应付消费者多品种小量生产的要求 ② 因工厂空间面积的多大导致固定费增加 ③ 一定量的库存形成固定费,是成本提高的要因 2001-27 1488 为了解决如上这些问题点 只有“小批量生产方法”才是唯一的解决方法. 装配线的情况运用混类生产方法就可以,但射出或压出的情况则要实施迅速的QDC(Quick Die Change)方法. 2001-27 1489 现如今,模具交换时间短缩(Quick Die Change : QDC)是库存减少的前提条件. 现在,在日本挤压工厂800ton的压出机的压出操作者上只用10分钟就替换20 ~ 30ton的模具已经很普遍。 1970年代丰田重量800t的压出机的模具交换时间为10分钟左右,但70年代后半通过诸多改善,成功地将冲压机的交换时间缩短到了3分钟. 在丰田将此称作「Single 准备作业」,其中 Single的意思是模具准备交换时间在20分钟以内即,9分59秒以下. 该时间在80年代缩短到了1分钟,今年(90年) 目标是缩短到 57秒到55秒之间. 这样将 1分以下(59秒以下)叫做「One Touch 准备作业」. 在欧美地区现在花费2小时到6小时在准备交换时间上的情况仍屡见不鲜. 在我国甚至存在需要10小时的会社. 丰田的田原工厂作为租地面积120万坪, 建筑面积21万坪大规模的工厂, 是丰田于1979年1月第10个完工的工厂.该工厂有35条冲压线,在这些线上作业的部品数量达1000多种. 1999-29 1029 压出这1,000多种部品的模具数量达2400套(上下4800套), 而每个模具都是平均重量为30 ~ 40巨大的模具. 可是从作业的内容来看,每台压出机每日(8小时)换模次数为平均10次,则每30~40分钟就换模一次. 将这30 ~ 40t巨大的模具每30~40分钟进行更换以一般的常识理解起来的确不是件容易的事. 在实际的工厂现场,汽车DASHBOARD(仪表盘)的情况是每分钟冲压20片,每冲压600片换一次模具. 这是对每30分钟换一次模的证明. 由于压出工厂的在库与模具交换时间成正比,为了减少库存由于关键取决于能以多快的速度换模(Quick Die Change),所以模具的交换时间是库存减少的必须条件. 怎样做能迅速换模(Quick Die Change ＝ QDC)是现在诸多工厂研究的课题.我们将迅速换模方法称作QDC方法. 1999-29 1030 1999-29 1033 缩短模具交换时间(QDC)的目标 1. 首位目标是减少库存 为了缩短模具交换时间,不是单单通过经营中的指示或命令就能行的, 是需要的工厂内所有人的态