抽油机井液压反馈助举节能装置及应用.DOC

油井深抽减载节能装置研制及应用 闫继宏 (大庆油田有限责任公司第五采油厂八区一队 邮编：163513) 摘要：随着油田开发的不断深入，为保持原油产量基本稳定，减缓油田综合递减率。通常采取加深泵挂、增产增注等系列措施。因而抽油机井载荷增大，有可能导致部分原有机型满足不了措施后生产需要。再者节能降耗为人们日益重视，机械采油耗能占总能耗的1/3以上，而抽油机井下能耗占其总能耗的65%左右。因此，挖掘井下能耗措施成为发展趋势。综合以上2方面原因，研制了抽油机井减载节能装置。通过现场实际应用，取得了良好的降低载荷、能耗双重效果。 主题词：抽油机井 减载装置 研制应用 载荷能耗 1 问题的提出 注水开发油田过程中，随着时间推移，必然产生原油产量下降、含水上升。为保证原油产量和减缓综合递减率，在油井液面下降时需要加深泵挂深度；为了增加薄差油层储量动用程度和动用储层产能，应用压裂、酸化等多种增产增注措施，提高产液量和产油量。因而造成抽油机悬点载荷增加与原机采设备相匹配问题。同时为了降低机采设备能耗，达到降投资、降成本目的。按照抽油机井能耗理论计算，地面机采设备约占总能耗的35%，并且地面工艺优化技术几乎达到理论界限。深化挖掘井下机采工艺节能潜力成为必然趋势。该装置具有降低悬点载荷和节能降耗双重功能。可以有效解决上述2方面存在的问题。 2 减载节能装置工作原理及受力分析 2.1 主要工作原理 SC减载装置主要由φ1、φ2泵筒柱塞摩擦副、外管等零件组成，在井内位于深井泵上端并分别与油管、抽油杆柱连接，与深井泵之间的距离视油井具体情况而定。SC减载装置与我公司研制的深井强化泵或动筒式防沙卡泵配套使用，在深井或含沙井中使用效果会更佳。SC减载装置的泵筒和外管等固定组件与上、下油管及深井强化泵的泵筒连接，柱塞等游动组件与上、下抽油杆柱和井深泵柱塞连接在一起。上行程时，SC减载装置的φ1、φ2柱塞及深井泵柱塞随上下抽油杆柱一起向上运动，与此同时，在液体压力作用下φ2柱塞获得一个向上的力，井内油液经SC减载装置进入上部油管内，完成进液过程。下行程时，SC减载装置的游动组件随上下抽油杆柱一起向下运动，此时深井泵的游动阀打开，固定阀关闭，完成排液过程。SC减载装置在工作时，通过自身结构在上行期间产生一个向上的液压力，减轻了抽油机驴头悬点载荷，相对减少了井内管、杆柱变形及冲程损失，相对提高了油井产液量，降低了耗电量。 2.2减载装置受力理论分析 如右图所示。上冲程时，深井减载节能装置的A、B柱塞及泵柱塞随抽油杆柱一起向上运动，此时，在油管内的液体压力作用下，产生一个向上的压力，压力大小为（其中、分别为柱塞B和抽油杆的截面积）。环空井液的压力作用在B柱塞的端面上，压力大小为。压力，起到减载的作用。 减载力：，方向向上。 下冲程时，抽油杆柱向下运动，深井减载节能装置的A、B柱塞随抽油杆柱向下运动，同上冲程，柱塞受到向上的压力=和向下的压力=，压力。 减载力：，方向向上。 其中：H ,H液分别为抽汲液面和环空液柱深度，m； dB，dA，d杆分别为柱塞B、柱塞A和抽油杆柱的等同直径，m。 以泵挂深度1000m，沉没度200m，减载装置安装在抽油泵上方10m，油井含水95%，抽油杆直径22mm，泵径分别为Ф70mm、Ф44mm，冲程2.4m，冲次6min-1计算。结合抽油机井悬点载荷受力计算分别得到： F减=17.3KN 同样工况下，减载装置安装前抽油机悬点载荷为： Pmax=41.2KN Pmin=22.7KN 由此可见，该型抽油机悬点最大载荷为41.2KN，当安装减载节能装置后可减小载荷17.3KN，载荷幅度下降42.0%。 3 现场应用效果分析 3.1 减载方面现场应用效果 为了提高抽油机井产液量、产油量，采取了加深泵挂技术措施，为保证抽油机理论悬点载荷满足实际最大载荷需求，利用油井正常维护性作业机会，相应的试验应用了减载节能装置。其中2口井加深泵挂后没有采取降低载荷措施，造成抽油机不能正常运转，被动下入减载节能装置。应用前后效果对比，最大、最小悬点载荷下降幅度都达到20%以上。最大载荷由超过机型额定载荷下降到额定载荷范围内。（见表1）。减载方面的统计效果见表2在泵径、地面抽汲参数基本保持不变，泵挂深度加深440 m的条件下，平均单井最大悬点载荷由81.0KN下降到62.9KN，下降18.1KN，降低比例22.3%。最小悬点载荷由49.6KN下降到35.2KN，下降14.4KN，降低比例29.0%。由此可见，在泵挂加深的条件下，抽油机井最大、最小悬点载荷仍有较大幅度的下降，达到20%以上。 装置在减载方面应用效果统计