压铸成型工艺与模具设计屈华昌.课件第2章节压铸成型基础.pptVIP

压力铸造的主要成型工艺特征是液态金属以高压、 高速充填金属模具的型腔， 并且在高压下结晶、 凝固和成型， 因此压铸成型过程中金属液流动的状态与特性将会影响到压铸件的质量。 2.1　压铸的基本原理与工艺过程 尚辅网 / 第2章 压铸成型基础 压铸机 热压室压铸机 冷压室压铸机 热压室压铸机压铸的基本原理与工艺过程 图2.1 热压室压铸机压铸过程示意图 冷压室压铸机压铸的基本原理与工艺过程 图２.２　立式冷压室压铸机压铸过程示意图 １-压射冲头； ２-金属液； ３-压室； ４-余料； ５-反料冲头； ６-动模； ７-定模； ８-喷嘴 立式冷压室压铸机 图２.３　卧式冷压室压铸机压铸过程示意图 １-压室； ２-浇口套； ３-定模； ４-浇注系统凝料； ５-动模； ６-压射冲头； ７-浇注孔； ８-金属液； 9-浇注系统通道； 10-型芯； 11-推杆 卧式冷压室压铸机 图2.4 冲头上压式全立式压铸机压铸过程示意图 全立式冷压室压铸机 图2.4 冲头上压式全立式压铸机压铸过程示意图 １-分流锥； ２-推杆； ３-复位杆； ４-上模； ５-浇口套； ６-下模； ７-压射冲头 图2.5 冲头下压式全立式压铸机压铸过程示意图 １—压射冲头； ２—浇口套； ３—反料冲头； ４—上模； ５—下模； ６—推杆 图2.5 冲头下压式全立式压铸机压铸过程示意图 2.2　压铸过程中金属液的流动状态及其流动特性 压铸过程中金属液在高压高速下充填模具型腔的时间极短， 一般仅几分之一秒， 甚至几十分之一秒。 充填模具型腔时金属液流动的状态 喷射及喷射流 图2.6 喷射及喷射流 １—喷射 ２—喷射流 压力流 图2.7 由喷射、喷射流转变为压力流 １—喷射； ２—喷射流； ３—压力流 再喷射 图２.８　再喷射现象 补缩金属流 补缩金属流指的是在内浇口部位的金属液尚未凝固之前， 增高压室内的压力， 向型腔内补充金属的液流。 理想的充填状态： 在金属液充填完毕到全部凝固结束之前立即进行加压补缩， 补缩金属流起作用的时间越久， 则压铸件的质量愈好。 影响压铸金属流动的因素 压射速度对金属流充填型腔的影响 图２.９　金属流随压射条件的改变而变化 内浇口位置和形状对压铸金属流充填型腔的影响 图 2.10　内浇口的不同形状对金属流喷射方向的影响 2.3　压铸成型的特点 压力铸造与砂型铸造的特点比较 铸件在模具中的凝固速度总是比在砂型中要快得多 压铸件上出现的线收缩会受到模具的凹模或凸模的阻碍 气阻型腔无法完全充填， 造成压铸件上有充不足的缺陷。 由模具材料的导热性能引起的成型特点 由模具材料无退让性引起的成型特点 由模具材料无透气性引起的成型特点 金属压铸成型与塑料注射成型的特点比较 浇注系统不同 脱模斜度和脱模力不同 压射压力与压射速度不同 熔体的温度不同 熔体的流动性质不同 塑料注射模与金属压铸模在结构上有很多的相似之处，但它们在模具的设计与成型工艺等方面有许多不同的特点。 压铸成型的优缺点 生产效率高， 生产过程容易实现机械化和自动化 压铸件的尺寸精度高， 表面粗糙度值低 压铸件的力学性能较高 可压铸复杂薄壁零件 压铸件中可嵌铸其他材料的零件 压铸件中易产生气孔 不适宜小批量生产 压铸高熔点合金时模具寿命较低 2.4　压铸件的结构工艺性 压铸件的尺寸精度 影响压铸件尺寸精度的因素 压铸模成型零件的制造误差 压铸合金收缩率引起的误差 压铸模使用过程中的磨损引起的误差 压铸模安装和配合引起的误差 压铸件在模具中所处不同位置引起的误差 压铸工艺参数的变化引起的误差 压铸件尺寸精度的确定 国家标准 GB 6414—1986《铸件尺寸公差》中规定了压力铸造生产的各种铸造合金压铸件的尺寸公差 机械加工余量的确定 机械加工余量 基本尺寸 ≤30 30~50 50~80 80~120 120~180 180~260 260~360 360~500 单面余量 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 　 当压铸件某些部位由于尺寸精度或形位公差达不到设计要求时， 可在这些部位适当留取加工余量， 然后再用后续的机械加工来达到其设计要求。 铰孔余量 图例 孔径D 加工余量 ≤6 0.05 6~10 0.10 10~18 0.15 18~30 0.20 30~50 0.25 50~80 0.30 压铸件的结构要求 1.壁厚 同一压铸件上，最大壁厚与最小壁厚之比不要大于 ３∶１ 压铸件最小壁厚和推荐壁厚 压铸件壁厚处的面 积／cm