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第十章　JIT與臨界系統 定義JIT 豐田式生產系統 實施JIT的要素 服務業的JIT 剛好即時（Just-in-time ; JIT） 剛好即時為一組使用最少原物料、在製品與成品的庫存，以達到高產量的整合活動 零件「即時」送達下一個工作站，在完成加工後，迅速移往下一個作業 JIT 要求製程中每一步驟須有高品質的產出、強化與供應商的關係、並能有效預測最終產品的需求量 JIT與臨界管理 JIT可分為大 JIT（big JIT）與小 JIT（little JIT） 大JIT（現在大多稱為精實生產）是一項作業管理的哲學，其目的為消除企業生產活動中各個層面的浪費，諸如：人際關係、供應商關係、科技、物料和庫存管理等 小JIT則著重於產品庫存的排程，以及針對需要的地點與時間，需提供所需的服務資源 JIT 拉式系統 豐田式生產系統 豐田式生產系統的提出是為了改善品質與生產力，被視為日本兩項主要文化所造就的成果： 消除浪費 對人的尊重 消除浪費 生產過剩的浪費 等候時間的浪費 搬運的浪費 庫存的浪費 流程的浪費 動作的浪費 不良品的浪費 專業工廠的網絡 群組技術 (1) 將數種機器組成零件工作中心，與依部門別布署機器間的差異 群組技術(2) 群組技術單元不僅可消除不同作業間的搬運與等候的時間、同時也降低了庫存與公司所需的員工數 均衡生產負荷 (heijunka) JIT生產 減少浪費: Kanban 看板生產系統 看板方式與剛好及時系統 看板的意義?領料表?製令?生產傳票?... 看板生產方式:將零件名稱、物料編號等，在製品交接時，必要的事項寫在卡片上的生產方式。 決定看板的數目 建立看板管制系統時，必須決定看板的數目 每個物料箱代表零件生產的最小批量。因此，物料箱的數目將直接控制系統中在製品的數量 對於計算工廠所需的物料箱數目，必須先精確地估計生產一箱零件所需的前置時間。 前置時間是由作業時間、生產過程的等待時間、物料運輸的時間等因素決定 對人的尊重 傳統終身雇用制分紅 日本的工會有助於與管理者的合作關係 承包商網絡 零件的單一來源供應商 基層管理（bottom-round management） 決策過程是緩慢的 在日本小型、專業的工廠是有效能的 品管圈（Quality Circles） 發覺問題的解答並且與管理者分享 四項法則?活動、活動間的連結，工作路徑之設計、運作與改善 法則1：所有的工作應明確地訂定作業的內容、順序、時間與產出 法則2：每一項作業須有直接的供應－需求關係，且明確地訂定所提出的請求與收到的回應，不會產生混淆與誤解 法則3：每一項產品與服務的作業路徑必須是簡單且直接 法則4：任何的改善須就組織的基層做起，且必須基於科學化的方法，並由指導人員指引進行 JIT實施之必要條件-流程設計 確保平衡的工作流程且在製品庫存最小 內部及外部物流系統與佈置連結 平衡工作站產能 佈置再設計 重視預防維護 降低批量大小 降低整備與換線時間 JIT實施之必要條件-全面品質控制 員工負責 品質建立在製程 不是由檢驗來定義品質 不需要多餘的存貨以防萬一 由改善產品設計來達成 標準產品結構 減少零件的數目 標準零件 JIT實施之必要條件- 穩定排程 平準化排程（level schedule） 在一生產系統中， 擁有彈性的設定、 以及能以固定數量的物料來供應生產所需 凍結窗口（freeze windows） 一段時間的排程是固定，且不允許改變 低產能利用率（underutilization of capacity） JIT之下，沒有緩衝庫存，可能發生低產能利用率的情況 以額外的勞工及機器來提供避險 怠工時期人力可從事特殊專案、工作群體活動、及工作站清掃等其他活動 JIT實施之必要條件-看板系統 需求拉引 回溯 降低批量大小 JIT實施之必要條件-與供應商合作 用電腦分享排程 幫助供應商發展平準式生產系統 對供應商交期承諾的信心 降低緩衝庫存 直接送貨至生產線 省略進料檢驗 JIT實施之必要條件-降低更多的庫存 找其他區域 商店 運送 旋轉設備 輸送帶 JIT實施之必要條件-改善產品設計 標準化產品組態 標準化及減少零件數目 配合生產設計的製程設計? U型生產線 品質期望 JIT實施之必要條件-同步解決問題 歸根究底?魚骨圖 永久解決?源流檢查 團隊方法?品管圈 直線人員及專家負責 持續教育 績效衡量 JIT實施之必要條件-績效衡量 強調改善?提案改善制度 追蹤趨勢?管制圖 服務業的 JIT (1/4) 組成問題解決小組 Honeywell服務作業品管圈 British Airways品管圈 更整潔的工作環境 必備的物品才能留在工作場所 清潔的且在定位待用 客戶體認到更好的服務