不合格品控制作业规定.doc

1 目的 有效地控制不合格品,避免与合格品混淆,对有关记录、标识、分类、隔离、通知、评审、追溯、筛选和处理、跟踪验证进行控制加以规定规范，以期达到防止不合格品非预期使用的目的。 2 原则 2.1 不能立即返工/返修的不合格品必须分类、标识、隔离、报告(通知)、组织评审。 2.2 所有不合格品的处理均须有完整记录,并由责任部门尽速在规定期限内处理完毕。 3 范围 3.1 作业内容 进货检验发现的不合格品、过程自主检验发现的不合格品、过程检验及出货检验发现 不合格品、客户退货不合格品的分类、标识、隔离、报告(通知)、评审、追溯、筛选; 不合格品处理;纠正与预防措施的实施与验证。 3.2 适用对象 原料、物料、半成品、成品的不合格品。 3.3 适用部门 机加工车间、注塑车间、磨工车间、装配车间、品质部、业务部、采购部、生产部(包 括仓库)及其他相关部门。 4 步骤 4.1 进货检验发现不合格品 4.1.1 检验不合格时由进货检验员将不合格品用《不合格品标识卡》进行标识,并通知相 关仓管员进行隔离,填写《产品不合格报告单》（或8D报告）交给采购员。 4.1.2 采购员通知供应厂商(8D报告由供应商填写并回复),及时确认并提供不良品处理办法及不良问题的纠正预防措施,康新参考供应商反馈信息于《产品不合格报告单》“评审栏”中作相应评审处理方案,并依评审处理方案实施相应措施。 4.2 自主检验发现的不合格品 4.2.1 过程中生产部门自主检验或筛选发现的不合格品若可立即返工或返修,则返工或返修并自主检验合格后,由品质部检验,检验合格后方可转入下道工序或入库。 4.2.2 车间检验员须将不良品数记录于《质量日报表》中并上报直接主管。 4.2.3 过程中自主检验发现的不合格品,应及时反馈至相关工序或部门。 4.2.3.1 各工序作业人员,发现不合格品应及时标识、分类、统计、隔离、反馈给相关 工序及检验员。 4.2.3.2 过程中自主检验或筛选发现不能立即返工/返修的不合格品必须使用《不合格 品标识卡》进行标识并分类放入红箱内,必要时通过检验员确认后标识,当天检出 的不合格品统计后集中放置到不良品区进行隔离,报告车间主管。 4.2.3.3 可返工/返修的由车间主管开《返工/返修单》给异常工序或部门,由异常工序或部门按照《返工/返修作业指导书》及时处理,返工/返修后的半成品或成品放入黄色料箱中,用黄色《返工/返修/让步接收品标识卡》跟踪,并填写《返工/返修单》相关内容一并送交检验员复检,检验合格的在《返工/返修/让步接收品标识卡》上盖蓝色合格章,完工成品可转入绿色或蓝色料箱,复检不合格的盖红色不合格章,转入红色料箱,检验员及主管在《返工/返修单》中填写复检情况及处置意见,合格的转移到交办单位待加工区或转入半成品库,装配后由检验员收回该标识卡,并注明该物料所用于成品的生产批号,在产品外包装上做好标识;返工/返修不合格的按《返工/返修单》处置意见处理。检验员汇总责任车间当日《返工/返修明细表》上报财务部核算质量成本。 4.2.3.4 不能返工/返修的或返工/返修费用过高的作报废处理,组件或部件分解后无法修复使用的物料经品管部审核确认并填写《报废明细表》后,退回相应半成品库统计核算并集中处理,同时补领相应数量的合格品(另开领料单)进行后续返工/返修,必要时由车间主管组织相关部门评审处理(报废、拆卸挑用、返工/返修、让步接收或配制),通过《产品不合格报告单》确定临时和永久措施(纠正和预防措施)并会签,报废处理的不合格品由检验员在《不合格品标识卡》上注明报废,并填写《报废明细表》,车间主管根据《报废明细表》退回相应半成品库废品区,由仓管员统计核算并集中处理,同时补领相应数量的合格品(另开领料单)进行后续返工/返修。 4.2.3.5 对于评审后待拆卸挑用、返工/返修的不合格品,由车间主管根据评审处理方案填写《返工/返修单》给异常工序或部门,由异常工序或部门按照《返工/返修作业指导书》及时处理,拆卸挑用、返工/返修后的半成品或成品放入黄色料箱中,用黄色《返工/返修/让步接收品标识卡》(分解后另用标识卡)注明并跟踪,送回相应待检区复检,复检合格的盖蓝色合格章,完工成品可转入绿色或蓝色料箱,检验员填写《返工/返修明细表》并提交审核后交财务部;复检不合格的盖红色不合格章,转入红色料箱,并按《返工/返修单》处置意见处理。 4.2.3.6 对于评审后让步接收待配制的不良品转入黄色料箱中,并用黄色《返工/返修/让步接收品标识卡》注明“让步接收待配制”进行跟踪,转移到相关部门进行定制,定制件用《物料/加工流程标识卡》标识并注明“定制”，完工检验确认合格后盖蓝色合格单并入库,装配车间领料、装配后由检验员收回相应《返工/返修/让步接收品标识卡》和《物料/加工流程标识卡》,并注明所