克令吊基座焊接通用工艺.docVIP

克令吊基座焊接通用工艺 一．适用范围 本工艺适用于各种克令吊基座（母材为高强钢）的焊接，对于有特殊结构形式及要求的基座，则在其结构图中作另外具体说明和规定。 二．工艺内容 焊接材料的选用及焊接方法 1．1 焊接方法主要采用埋弧自动弧，气体保护焊及手工电弧焊。 1．2 焊接材料采用自动焊丝H10Mn2G（牌号为BHM-5），焊剂HJ331，焊丝TWE-711，焊条TL-507。定位焊采用手工电弧焊。自动焊丝在焊前需经100℃保温，手工焊条及焊剂需经350℃～400℃烘焙1～2个小时后方可保温使用。以上材料一旦受潮，则禁止使用。 2． 定位焊及装配要求 2．1 定位焊装配时要避免强力装配，对接错边量不得超过1mm，定位焊缝长度为50mm，角焊缝的焊喉厚度应小于正式焊缝的厚度，严禁在非焊接处引弧。正式焊接前焊道两侧10mm及坡口内均应打磨干净，不得有油污、水分、毛刺、铁锈等杂物，定位焊缝若有裂纹，则在正式焊接前要求彻底去除。 2．2 装配马板、起吊马板及加强排等的焊缝应离开正式焊缝的边缘不少于30mm。拆除时，不允许用锤击法拆除，只能用气割拆除后用碳刨铲平，不得损伤母板表面，然后用砂轮磨平。 2．3 因基座所用的板均为高强钢，所以基座的所有焊接，无论是正式焊接还是定位焊接，包括补焊，均应在焊前进行预热，预热温度为120℃。 3． 焊接要求及施工工艺 3．1 克令吊分段在胎架上装焊时，拼版对接采用以下二种焊接方法： 3．1．1 埋弧自动焊，采用多层多道焊。正面焊缝焊3层7～8道，反面焊缝2层5道。正面焊缝焊完后，反面焊缝碳刨清根，用碳棒扣槽至出白为止，再采用自动焊接，。坡口见图3-1。 3．1．2 气体保护焊，采用多层多道焊。开双面坡口，正面焊缝完后，反面焊缝用碳刨清根扣槽至出白为止，再焊接。坡口见图3-2。 3．1．3 为减少焊接变形，焊正面焊缝时芳5mm的反变形，焊反面焊缝时加马板固定。在焊接时需控制焊接线能量，保持层间温度在100℃左右。 3．1．4 每焊完一道焊缝后，需将焊渣清理干净，并检查焊缝中有无气孔、裂纹等缺陷，如有上述缺陷，必须将其彻底清除后，方可继续焊接下一道焊缝。 3．2 克令吊其他结构各种位置的焊接采用气体保护焊，焊丝为TWE-711。在不便焊接的部位采用手工电弧焊，手工焊条为TL-507。对于下列部分的结构有特殊焊接要求，具体坡口见《克另吊基座结构图》。 3．2．1 平台板与基座侧板及端板的全焊透三板焊，焊后作100%无损探伤； 3．2．2 垂直加强框架与平台板的全透角焊缝，，焊后作100%无损探伤； 3．2．3 基座侧板及端板与上甲板的全焊透角焊缝及与船体外板的对接缝，焊后作100%无损探伤； 3．2．4 侧板与端板之间的角焊缝开双面坡口，坡口深度5mm，角度为45°； 3．2．5 其余部分的焊脚高度应严格按《基座结构图》上的焊脚标注进行施焊。 3．3 在船台上装焊时，必须采用双数焊工对称焊接，具体焊接顺序如下： 3．3．1 由两名焊工分别焊接侧板与外板的对称缝及侧板与上甲板的全焊透角焊缝。对接缝的反面必须有加强马板作固定（规格为-20X200X300），以防止焊接角变形； 3．3．2 焊完上述焊缝后，再由两名焊工分别焊接端板与上甲板的全焊角焊缝； 3．3．3 焊完一面焊缝后，反面必须用碳刨清根出白，打磨干净后再焊； 3．3．4 焊接必须采用多层多道焊，尽量控制焊接热输入，保持层件温度在100℃左右； 3．4 手工焊及焊接要点： 3．4．1 焊接必须采用多层多道焊，采用小电流，焊速适当快些，焊接线能量要小，应尽量使用短弧、小摆动焊接方法。除打底焊道外，其他各焊层的厚度应控制在2～4mm以内。 3．4．2 为防止打底焊道开裂，焊接打底焊道时应适当增大焊接电流，减慢焊接速度，以增加该焊道的焊缝截面。 3．4．3 分段船台焊接时，先焊对接焊。焊对接缝时先焊平对接，后焊立对接，焊角焊缝时先焊立角焊。 3．4．4 对于长直焊缝采用分段退焊法或分中分段法。 4． 焊缝缺陷的返修及补焊 4．1 焊缝超标缺陷可以用碳弧气刨或砂轮清除，不允许用电弧或火焰熔炼。清除缺陷后应进行无损检验，一确定缺陷是否完全清除。认定消除干净后方可进行补焊。 4．2 消除缺陷后的破口，要求用砂轮打磨U型，槽底呈半原形，槽长不得小于100mm，其深度按4：1的斜度过渡到两端，破口内及两侧10mm不许有毛刺、凹坑及氧化层等。见示意图4-1； 4．3补焊所用的焊接材料和工艺要求与正式焊缝相同，同一部位的返修补焊不得超过两次。 图4-1 补焊坡口图 5． 焊接参数规范： 表1：埋弧焊参考焊接规范参数 正面焊道 电流（A） 电压（V） 焊接速度（m/min） 焊丝直径（mm） 第一道至结束