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* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 接上页 注：式中A2,D3,D4为常系数，决定于子组样本容量。其系数值 见下表 ： n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78 D3 ? ? ? ? ? 0.08 0.14 0.18 0.22 A2 1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.34 0.34 0.31 注： 对于样本容量小于7的情况，LCLR可能技术上为一个负值。在这种情况下没有下控制限，这意味着对于一个样本数为6的子组，6个“同样的”测量结果是可能成立的。 控制图：- 收集数据- 建立控制图- 登录数据- 计算数据- 建立控制限- 分析R图，找出失控点，分析特殊原因，采取措施，重新计算控制限，分析R图，找出失控点，分析特殊原因，采取措施，重新计算控制限- 更新Xbar图- 分析X bar图，找出失控点，分析特殊原因，采取措施，重新计算控制限 控制限的沿用和更新（子组容量的变更）控制图失控的特征： 超出极差上控制限的点说明存在下列情况中的一种或几种： · 控制限计算错误或描点时描错； · 零件间的变化性或分布的宽度已经增大（即变坏）， 增大可以发生在某个时间点上，也可能是整个趋势的一 部分； · 测量系统变化（例如，不同的检验员或量具）； · 测量系统没有适当的分辨力。 有一点位于控制限之下，说明存在下列情况的一种或几种： · 控制限或描点错误； · 分布的宽度变小（即变好）； · 测量系统已改变（包括数据编辑或变换） 特殊原因识别规则的汇总 ①一个点远离中心线超过三个标准差 ②连续７点位于中心线的一侧 ③连续６点上升或下降 ④连续１４点交替上下变化 ⑤３个点之中的２点距中心线的距离超过２个标准差（同一侧）２out of 3 point2 standard deviations from centerline (same side) ⑥ ５个点之中的４的点距中心线的距离超过１个标准差（同一侧）4 out of 5 point1 standard deviations from centerline (same side) ⑦连续１５个点排列在中心线１个标准差的范围内（两侧） ⑧ 连续８个点距中心线的距离大于１个标准差（两侧) 判定规则的说明 1) 1、2、3、4可由点绘人员作例行检定用。 2)为提早得到警告，5、6两项检定可用来强化前面四个检定规则。 3)检定规则7、8是判断分层用的；检定规则8是显示在一段时间内样组来自一个来源、另一段时间内来自另一个来源。 4)如 点恰落于线上，则采严格的态度判定。 识别并标注特殊原因 对于极差数据内每个特殊原因进行标注，为了将生产的不合格输出减到最小以及获得诊断用的新证据，及时分析问题是很重要的。 在识别变差的特殊原因方面,过程事件日志可能也是一个有用的信息源. 过程能力 过程满足顾客要求的能力 过程的对中性 过程的变化性 技术规范限值 计算过程偏差CP 双边规格 单边规格上规格界限 单边规格下规格界限 计算过程能力指标CPK 1、进行过程能力分析，须满足以下条件下方可： · 过程在统计稳定状态； · 过程呈正态分布； · 产品之规范值满足客户之要求 2．· 过程固有变差（普通变差）——仅由普通原因产生的部分过程变差。如 或 · 过程总变差——普通变差+特殊变差 3、 · · 4、 · · 分析控制图; 判断是否受控(即稳定) 进行分析 剔除特殊原因 3.6.2 分析过程能力 最关键最容易被忽视的一步 判断能力是否足够? 过程控制 进行分析 减少普通原因 N Y N Y 评价过程能力 Cp与Cpk Pp与Ppk Cpk与Ppk 提高过程能力 为了提高过程能力，必须重视减少普通原因。 例如： 机器性能、输入材料的一致性、过程操作的基本方法、培训方法或工作环境。一般来说，纠正这些造成不可接受的过程能力的系统原因可能会超出操作者或者他们的现场管理人员的能力。相反，需要采取管理层介入做一