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自卸汽车培训资料 (一) ——自卸系统的结构及原理  自卸车液压举升系统构成及原理 自卸车液压倾卸机构 倾卸机构简介 目前我公司生产的自卸车有中顶式（F式、T式）、前顶式两种类型。其举升机构结构如下图所示。 T型举升机构 F型举升机构 前顶举升机构 中顶式举升机构。 中顶举升油缸按联接方式分为： T式（固定油缸连杆组合式），F式（浮动油缸连杆组合式）。 中顶油缸总成示意图 T式油缸 F式油缸 中顶油缸举升示意图 T式油缸：举升机构中油缸是与底架直接连接的正置机构，活塞杆端须配十字头； F式油缸：举升机构中油缸是与车厢直接相连的机构，是T式机构的倒置型，油缸随车厢的升降一起上下浮动的，也叫浮动式油缸。 T型举升机构有何特点 承载力强，可靠性高，稳定性好。 举升平稳，操纵轻便，维护简单。 F型举升机构特点 F型举升机构全部采用φ200、φ220大缸径油缸，承载力更强，可靠性更高。 F型举升机构，经计算机编程优化设计，举升能力、稳定性更好。 油压特性好，油缸摆角小，举升机构运动平顺、圆滑, 机械效率高。 T式与F式浮动油缸特点比较 T式举升机构：前推连杆组合式（又称T式） 举升机构 优点：这种机构横向刚度好，举升时转动圆滑，三角板推动车厢举升时，车厢倾翻轴支架水平方向反力小，车厢底板骨架受力较均匀，具有良好的可靠性和稳定性，举升能力强。 不足：油缸摆动角大，机构运动平顺性比浮动油缸差，机械效率低 。 设计参数为：举升力系数为1.67～1.72, 装30吨时最高油压为19～20MPa ，机械效率为0.8～0.85 。 F式浮动油缸举升机构：浮动油缸连杆组合式（又称F式）举升机构 优点：与T式举升机构相比，这种机构横向刚度较好，举升稳定性高，油压特性好，油缸摆角小，举升机构运动平顺、圆滑, 机械效率高，是重型自卸车的最佳选择。 不足：机构庞大，且液压管路的布置较困难，车厢底板骨架受力较大。 设计参数为：举升力系数为1.44～1.51, 装30吨时最高油压为15～18Mpa，机械效率为0.9～0.95 。 中顶油缸按回油方式分：顶部回油式，底部回油式 活塞卸荷式（以前） 底部回油式（目前） 回油方式的特点： 顶部回油的特点：在活塞上有卸荷装置，当活塞上升到顶部后，打开卸荷装置，活塞杆停止推出。一般把回油管口开在顶盖上，而顶盖的安装一般有方向性要求，转动顶盖的安装方向可以调整回油管的方向。 此结构的优点：缸筒壁上没有回油孔，密封件可选范围大，内泄漏很小。缺点：结构复杂，可靠性不高 底部回油特点：卸荷回油孔开在缸筒壁上，活塞上行超过回油孔后，压力油经从缸壁上的孔流回油箱而卸荷。 此结构的优点：结构简单，可靠耐用。缺点：因回油孔开在缸筒壁上，受过孔的影响和限制，非金属的密封件不能使用，一般只能选择金属活塞环，在磨合使用期内（一般1年），油缸的内泄漏偏大，车厢举起后可能有自动下降的现象。 前顶式举升机构 前顶式举机升构，采用多节伸缩油缸，安装在车厢前部，为最省力的举升机构，适用于超长自卸车。 2．1前顶式举升机构的优点。主要有以下三个： 1）适应性强，通用化程度高； 应用前顶式可以使整个举升机构的设计变得更简单，车型开发更容易、快捷，不同的车厢长度除油缸行程及油箱容积不同外，其它构件都可以是相同的。 2）举升省力，系统、机构寿命长； 根据力矩平衡方程，安装于车厢前端的多节缸，相对于中顶式复合放大架举升机构中的油缸，所需的举升力较小，如果负载是50吨，前顶式多节缸只需约25吨的力即可举起，中顶式复合放大架举升机构的油缸却需要约75吨的力才可以举起。因为所需举升力小，液压系统低一个压力级就可满足举升要求，对油泵、阀、管路等的压力要求低，，同时对油缸支承轴、车厢、车架的作用力也较小，整个举升系统及机构的使用寿命可以延长 3）检查、维护方便 机构外露，无需举起车厢即可对其进行检查和维护，相对于藏在车架内的举升机构而言，是比较直接和方便的 2．2、前顶多节缸的特点： 1）结构特点：套筒由多节系列杆筒套装而成，只有一个进出油口，不存在内泄漏问题。 2）使用特点：杆筒按大小顺序伸缩升降 举起时，杆筒先大后小逐级伸出，伸出速度由慢逐快，举升力由大变小，这个特点符合自卸车的使用要求，即举升前段需要举升力大，后段由于装载物逐渐卸下后，需要的举升力相应就小。 下降时，杆筒先小后大逐级缩回，缩回速度由快逐慢，这个特点也符合自卸车的使用要求，可以避免车厢下降到接近车架时，因速度过快而对车架产生过大的冲击。 2．3前顶多节缸结构形式 （1）、油缸内部结构形式： 主要有以下A、B两种结构。 1）A结构的区别特征是：杆筒内圆