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对酚氰废水处理工艺看法和改进建议 　　摘要：文章介绍了采用A2/O工艺处理焦化厂酚氰废水的运行情况，以某焦化厂酚氰废水处理站为基础，讨论了在处理过程影响出水水质的主要因素、操作管理经验以及改进建议。 关键词：焦化；酚、氰；A2/O；HRT；深度处理 中图分类号：X703 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）10-0060-02 某100万吨/年焦化厂采用清污分流的方式处理厂区的各类下水。其中，蒸氨废水、煤气水封水、事故水等废水成分复杂，有毒有害污染物浓度高，进入酚氰废水处理站进行处理，处理工艺为国内较为先进的A2/O二级生物处理技术（即厌氧-缺氧/好氧）。在降解废水中酚、氰的同时，也降低其中的COD、氨氮等污染物，处理能力为50m3/h。该处理系统由预处理、生化处理、混凝反应沉淀和污泥浓缩、污泥压滤等工序组成。 1 工艺简介 来自厂内各作业区的高浓度废水，首先进入预处理工序的除油池，利用密度不同去除轻油、重油，再进入浮选系统，利用加压溶气气浮法去除乳化油，最后进入调节池进行水质和水量的调节。调节后的废水进入生化反应阶段，依次经厌氧、缺氧、好氧工序，在去除酚、氰的同时，也有效去除COD、氨氮等有机物，出水进入二沉池，在此进行泥水分离，出水经回流水井一部分进入缺氧给水池吸水井，其余自流进入后混凝沉淀池，再经过投加化学药剂使其中的胶体和细小悬浮物聚集成絮凝体，出水进入过滤给水池送至生物滤池进行过滤后进入处理后水池，一部分出水送至炼焦车间进行熄焦，一部分作为煤场喷洒水，抑制扬尘产生。 剩余污泥和混凝沉淀池排出的污泥进入污泥浓缩装置进行处理。浓缩后的污泥用压滤机脱水，浓缩后的上清液回污水处理系统，泥饼送至备煤车间加工型煤。 2 影响出水水质的主要因素 2.1 进水酚、氰含量的影响 洗涤工段的贫液经脱酸蒸氨后产生的废水即蒸氨废水。另外，还有煤气管道的水封水、一旦发生事故还有事故水等，该类废水中的含酚、氰浓度比较高，酚浓度在800～1000mg/L，氰浓度在20mg/L，当出现事故时，浓度更高，当进水酚浓度控制在700mg/L以下，废水含氰小于18mg/L时，增加水力停留时间后，经处理后的出水含酚、氰浓度均可在0.5mg/L，且但考虑酚氰废水的日常管理及系统的合理运行，一般根据实际将进水酚浓度稀释至200～300mg/L。 进水氰浓度对硝化率影响较大，当氨氮负荷不变，随着氰浓度的增加，硝化率有所下降；当氨氮负荷及氰浓度同时增大，当浓度高到一定范围时，硝化率明显下降。实际运行中，控制氰浓度的同时控制氨氮负荷，氰浓度控制在6～10mg/L，氨氮负荷控制在0.25左右，可保证较好的硝化率。 2.2 污泥回流比的影响 回流污泥是从二沉池底回流到厌氧池，靠回流污泥维持各段污泥浓度，使之进行生化反应。如果污泥回流比太小，各段的生化反应速率较低；回流比太高，A2/O工艺系统中硝化作用良好，反硝化效果不佳，也不利于除磷；如果A2/O工艺系统运行中反硝化脱氮良好，而硝化效果不佳，此时虽然回流污泥中硝态氮含量减少，对厌氧除磷有利，但因硝化不完全造成脱氮效果不佳。 针对污泥回流比的大小对A2/O工艺的影响，企业生产中污泥回流比控制在40%～70%，脱氮除磷效果均 较好。 2.3 混合液回流比的影响 混合液回流比的大小，主要影响脱氮率除磷效果，需要同时考虑脱氮除磷效果和运行费用两个方面。回流比过小，硝态氮在二沉池停留时间长，会发生厌氧反硝化，产生氮气附着在污泥体表，使污泥上浮随水流失，出水SS、COD增高。若回流比过大，工艺运行所需动能增大，成本增高。一般取3～4倍回流水。此时，硝态氮的脱氮率较好，运行费用较低。 2.4 溶解氧的影响 生化过程耗氧主要发生在好氧池和缺氧池。共分为两部分：一部分是有机物转化为H2O、CO2、NH3所需的氧量；另一部分是硝化过程所需氧量。 厌氧池中溶解氧的含量控制在0.2mg/L以下。缺氧池内反硝化菌属于兼性菌，一般溶解氧控制在0.5mg/L以下，可确保脱氮反应顺利进行，当缺氧池内溶解氧高于0.5mg/L时，出水中的NO2-、NO3-增高。一般好氧池溶解氧控制在2mg/L～5mg/L，溶解氧不足无法进行反硝化反应或反应不完全；溶解氧过高，细菌自身会发生氧化分解，并且也影响反硝化反应。 2.5 废水温度的影响 经过长期运行发现，生化过程中，好氧池的温度控制在28℃～35℃之间，缺氧池温度控制在25℃～32℃之间时，微生物活性高，生化效率高，出水水质好。 2.6 水里停留时间（HRT）的影响 HRT越长，各出水指标越低，但当HRT达到一定时间后，COD、氨氮等的浓度无明显变化，根据