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水泥混凝土路面断板产生原因和防治措施摘要：随着公路建设事业的逐步发展，近些年来，高等级公路修建里程越来越长，其中，水泥混凝土路面和沥青路面成为主要结构形式。但是，在施工过程中，混凝土断板等技术问题时有发生。本文以高速公路的施工实践和调查发现的情况分析阐述了水泥混凝土路面断板的产生原因以及它的危害和防治处理措施。 关键词：水泥混凝土 路面 断板 原因 预防 处治 0 引言 起初修建混凝土道路被认为是解决大交通、重吨位的问题。但是由于在设计、施工、养护、管理等方面存在各种原因，造成修建的混凝土道路没有达到预期的效果，并且出现了一些道路病害，进一步使得公路进入了破损阶段，缩短了道路的使用期限。 1 水泥混凝土断板及危害 对于水泥混凝土路面，在施工养生期或者使用过程中，在没有切缝的位置出现新的裂缝，进而使得混凝土板块出现断裂，进一步出现两块或更多数量的板块，并且板块不规则，这种现象被称为水泥混凝土断板。水泥混凝土路面的使用年限受到断板的直接影响，对于水泥混凝土路面来说，断板是主要病害之一，在施工过程中，需要采取各种措施避免断板的出现。对于水泥混凝土路面来说，通常情况下，路面发生破坏是从裂缝开始的，在超载车辆的重复作用下，随着服役时间的增加，破坏的路面会逐渐扩大和发展，甚至破坏整个板体。 2 产生水泥混凝土路面断板的原因 造成水泥混凝土路面产生断板的原因多种多样，归纳起来主要有：①板块尺寸过大，导致温度翘曲应力超过混凝土的抗拉强度引发横向裂缝；②混凝土初期收缩受阻，导致拉应力超过混凝土的抗拉强度，进而造成横向裂缝；③车辆荷载的重复作用，荷载应力超过混凝土的疲劳强度，造成纵向或横向裂缝；④地基的不均匀沉降，以及地基受侵蚀出现脱空板底，造成应力增加引发纵向、横向或角隅的断裂。 2.1 路面的原材料不合格 2.1.1 水泥安全性差，强度不足。水泥的水化热高、收缩大，易导致开裂。混凝土的初期强度受到水泥强度不足的影响，在一定程度上大大增加了开裂断板的机率。 2.1.2 砂、碎石等集料的含泥量及有机质含量超标。在砂、碎石等集料中，因集料中的含泥量，以及有机质含量超过规范要求，导致界面出现缺陷，产生开裂。水泥石与骨料之间粘结不良，是造成初期开裂的薄弱部位。 2.2 基层标高不平整基层与混凝土界面的摩阻力，因基层不平整进而大大增加，在路面比较薄弱的部位容易出现开裂；基层标高失控导致路面厚度变得不一致，导致承受拉应力过大进而出现开裂的现象；基层受到松散材料的影响，造成标高失控或不平整时，基层由于吸收了上层混凝土拌和物的水分或砂浆中的水分，进而造成下部的混凝土变得疏松，进而降低了其强度。 2.3 混凝土配合比不当 ①单位水泥用量偏大：在拌合混凝土的过程中，对于混凝土来说，水泥石的作用就是引起混凝土的收缩。但是，在拌合时如果水泥的使用量比较大，进而导致混凝土的收缩也会较大。②水灰比偏大：水泥初期骨料表面的水膜厚度因水灰比偏大而增大，在一定程度上，影响混凝土的强度；骨料经过日光爆晒后变得过干，进而吸收拌和料中一定的水分，在一定程度上影响水灰比的准确性和混凝土的强度；尤其是在施工过程中，没有对集料的含水量进行测定，进而对用水量作出及时调整，导致计量不准确，配合比的准确性和初期强度受到影响。 2.4 施工工艺不符合相应的规范要求 拌和混凝土的过程中，因水泥或者集料的温度偏高，混凝土的收缩因水泥的水化热温差而加大，进一步造成开裂；搅拌不充分以及振捣不到位，造成早期开裂断板；浇筑混凝土出现间断，不及时切缝和养生、养护方法不科学、施工车辆在路面上过早通行、设置安装传力杆不当等都有可能造成断板。 2.5 设计水泥混凝土路面不科学 路面厚度过小、构成混凝土的原材料配合比不科学、板块尺寸不当等都容易造成断板开裂。 2.6 车辆超重 在使用期，车辆超重是造成水泥混凝土路面开裂断板的主要原因。 2.7 路基不均匀沉降造成断板 在填挖相交断面处、新老路基交接处、软弱地基等位置的路基不均匀沉降进而发生断板。 另外，基层施工质量比较劣，以及基层失稳，混凝土强度不均匀，都容易造成凝土面板出现断裂。面层因基层发生唧泥进而出现断裂；路面因路基及基层排水不畅进而产生不规则断裂，其中初期表现为微裂；随着时间的延长，扩展的缝会导致面板出现断裂。 3 防治水泥混凝土路面断（碎）板 3.1 设计混凝土配合化 ①确保混凝土强度、工作性、耐久性和经济性的关键就是对设计混凝土的配比。由于抗弯拉强度不足导致水泥混凝土路面发生断裂，水灰比、单位水泥用量、粗集料的粒径和粒型、水泥品种、性能等因素是设计混凝土配合比时需要注意的内容。另外，混凝土板的抗弯拉强度也受到施