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自动化车床管理问题模型 摘 要 本文主要研究的是自动化车床生产工序中刀具的检验与更换问题。本文将生 产该零件的效益作为衡量检查间隔和刀具更换策略好坏的标准，因此能否设计出最优的检查间隔和道具更换策略是解决这个问题的关键。为此我们分别建立了三个模型来解决这个问题。 针对问题一：该问题属于优化问题中的数理统计问题。通过对所给数据进行统计分析得知，在刀具发生故障时零件的完成个数符合正态分布。因此我们建立了连续性随机模型，通过MATLAB编程求解出最终的结果为 换刀周期（个） 检查周期（个） 平均费用（元） 525 263 2.3550 针对问题二：该问题间建立的也是随机优化模型。与问题一不同的是工序正常时，会产生不合格产品，工序不正常时会产生合格产品。因此工序正常时增加了因误检停机的费用，工序故障时增加了因误检而产生的次品损失费用。通过MATLAB编程求解出最终的结果为工序检查间隔为 换刀周期（个） 检查周期（个） 平均费用（元） 524 75 3.1831 针对问题三：该问题是在问题二的模型基础上将检查方式近一步优化。我们在问题三中运用了连续检查法，每次连续检查两个产品，这样就会降低误判的概率，其他的条件不变，最终建立了以平均损失期望为目标函数的随机优化模型。利用MATLAB编程求解出最后的结果为 换刀周期（个） 检查周期（个） 平均费用（元） 521 58 3.0009 关键词：数理统计 正态分布 随机优化模型 1.问题重述 1.1问题背景 自动化机床行业是国际公认的基本装备制造业，是国民经济的脊柱产业。而其中数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大。国内机床企业大力实施技术创新，在产品结构调整上取得了较大进展。为适应市场需求变化，许多机床企业压缩了低档、普通产品生产，加快经济型数控机床升级换代步伐，着力发展中高档数控机床及生产线等f=300元/件； 进行检查的费用t=20元/次； 发现故障进行调节使恢复正常的平均费用d=3000元/次（包括刀具费）； 未发现故障时更换一把新刀具的费用k=1200元/次。 1.3所要解决的问题 问题一：假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品，试对该工序设计效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换+策略。 问题二：如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有1%为不合格品；而工序故障时产出的零件有25%为合格品，75%为不合格品。工序正常而误认有故障停机产生的损失费用为1500元/次。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略 问题三：在问题二的情况，可否改进检查方式获得更高的效益。 2.问题假设与符号说明 2.1问题假设 假设一：其他故障的概率同刀具故障的概率相互独立； 假设二：假定所有的检查都为等间隔检查； 假设三：工序的检查和换刀时间忽略不记； 假设四：每次检查都检查本周期内的全部产品。 2.2符号说明 每个零件损失费用的期望 一个周期内损失费用期望总和 生产合格零件的期望值 换刀前不出现故障的损失费用期望 换刀前出现故障的损失费用期望 换刀前不出现故障的损失费用 换刀前出现故障的损失费用 第种情况发生的概率 刀具损坏故障的概率密度函数 换刀前不出现故障生产的合格产品的期望 换刀前不出现故障生产的合格产品的期望 换刀前第种情况生产的合格产品的件数 每生产个产品检查一次 换刀前出现故障是生产的零件数 每生产个零件换一次刀，即换刀周期 故障时产生的零件损失费用 进行检查的费用 发现故障，进行调节使恢复正常的平均费用 未发现故障时，更新一把刀的费用 刀具寿命的概率密度函数 刀具寿命的分布函数 误检停机费用 3.问题分析 本文主要研究的是自动化车床生产工序中刀具的检验与更换问题。题中给出了150次刀具的故障记录以及所需的一些生产工序的费用参数。通过这些已知条件我们来建立数学模型来求解题目中的三个问题。 问题一的分析：问题一所要解决的是在工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品的条件下，设计出效益最好的检查周期和换刀周期策略的问题。分析得刀具故障符合正态分布，因此我们建立了一个连续性随机模型。问题一分换刀前工序正常和换刀前工序故障这两种情况。分别求出两种情况下的一个周期内的损失费用总和和生产合格零件的期望值，在求和所出每个零件的损失费用。然后通过MATLAB编程求解出每个零件的损失费用最小的情况下检查周期和换刀周期策略。 问题二的分析：问题二所要解决的是在无论工序正常还是故障时，都会产生合格品和不合格品的条件下，设计出效益最好的检查周期