模具制造技术第1-2章.ppt

图2-44 对拼式压塑模型腔 　　保证对拼式压模上两拼块的型腔相互对准是十分重要的。为此在车削前对坯料应预先完成下列加工，并为车削加工准备可靠的工艺基准： (1) 将坯料加工为平行六面体，5°斜面暂不加工。 　　(2) 在拼块上加工出导钉孔和工艺螺孔(见图2-45)，为车削时装夹用。 　　(3) 将分型面磨平，在两拼块上装导钉，一端与拼块A过盈配合，一端与拼块B间隙配合。 　　(4) 将两拼块拼合后磨平四侧面及一端面，保证垂直度(用90°角尺检查)，要求两拼块厚度保持一致。 　　(5) 在分型面上以球心为圆心、44.7 mm为直径划线，保证H1＝H2，如图2-46所示。对拼式压塑模型腔的车削过程见表2-12。 图2-45 拼块上的工艺螺孔和导钉孔 图2-46 划线 　　在坐标镗床上按坐标法镗孔，是将各孔间的尺寸转化为直角坐标尺寸，如图2-29所示。加工时将工件置于机床的工作台上，用百分表找正相互垂直的基准面a、b，使其分别和工作台的纵、横运动方向平行后夹紧。使基准a与主轴的轴线对准，将工作台横向移动x1；再使基准b与主轴的轴线对准，将工作台纵向移动y1。此时，主轴的轴线与孔Ⅰ的轴线重合，可将孔加工到所要求的尺寸。加工完孔Ⅰ后，按坐标尺寸x2、y2及x3、y3调整工作台，使孔Ⅱ及孔 Ⅲ 的轴线依次和机床主轴的轴线重合，镗出孔Ⅱ及孔 Ⅲ。 图2-29 孔系的直角坐标尺寸 　　在工件的安装调整过程中，为了使工件上的基准a或b对准主轴的轴线，可以采用多种方法。图2-30所示是用定位角铁和光学中心测定器进行找正。中心测定器2以其锥柄定位，安装在镗床主轴的锥孔内，在目镜3的视场内有两对十字线。定位角铁1的两个工作表面互成90°， 在它的上平面上固定着一个直径约7 mm的镀铬钮，钮上有一条与角铁垂直工作面重合的刻线。使用时将角铁的垂直工作面紧靠工件4的基准面(a面或b面)，移动工作台从目镜观察，使镀铬钮上的刻线恰好落在目镜视场内的两对十字线之间，如图2-31所示。此时，工件的基准面已对准机床主轴的轴线。 图2-30 用定位角铁和光学中心测定器找正 图2-31 定位角铁刻线在显微镜中的位置 　　加工分布在同一圆周上的孔，可以使用坐标镗床的机床附件——万能回转工作台，如图2-32所示。转动手轮3，转盘1可绕垂直轴旋转360°，旋转的读数精度为1，使用时将转台置于坐标镗床的工作台上。当加工同一圆周上的孔时应调整工件，使各孔所在圆的圆心与转盘1的回转轴线重合。转动手轮2能使转盘1绕水平轴在0～90°的范围内倾斜某一角度，以加工工件上的斜孔。 图2-32 万能回转工作台 　　对具有镶件结构的多型孔凹模加工，在缺少坐标镗床的情况下，也可在立式铣床上用坐标法加工孔系。为此，可在铣床工作台的纵、横运动方向上附加量块、百分表测量装置来调整工作台的移动距离，以控制孔间的坐标尺寸，其距离精度一般可达0.02 mm。 　　整体结构的多型孔凹模，一般以碳素工具钢或合金工具钢为原材料，热处理后其硬度常在HRC60以上。制造时毛坯经锻造退火，对各平面进行粗加工和半精加工，钻、镗型孔。在上、下平面及型孔处留适当磨削余量，然后进行淬火、回火。热处理后，磨削上、下平面，以平面定位在坐标磨床上对型孔进行精加工。型孔的单边磨削余量通常不超过0.2 mm。 　　在对型孔进行镗孔加工时，必须使孔系的位置尺寸达到一定的精度要求，否则会给坐标磨床加工造成困难。最理想的方法是用加工中心进行加工，它不仅能保证各型孔相互间的位置尺寸精度要求，而且凹模上的所有螺纹孔、定位销孔的加工都可在一次安装中全部完成，极大地简化了操作，有利于劳动生产率的提高。 2.5.2 非圆形型孔 　　非圆形型孔的凹模如图2-33所示，机械加工比较困难。由于数控线切割加工技术的发展及其在模具制造中的广泛应用，许多传统的型孔加工方法都被该技术所取代。机械加工主要用于线切割加工受到尺寸大小限制或缺少线切割加工设备的情况下。 图2-33 非圆形型孔凹模 　　非圆形型孔的凹模通常是将毛坯锻造成矩形，加工各平面后进行划线，再将型孔中心的余料去除而成的。图2-34所示是沿型孔轮廓线内侧顺次钻孔后，将孔两边的连接部凿断，去除余料。如果工厂有带锯机，可先在型孔的转折处钻孔后，用带锯机沿型孔轮廓线将余料切除，并按后续工序要求沿型孔轮廓线留适当加工余量。用带锯机去除余料生产效率高。 　　当凹模尺寸较大时，也可用气(氧-乙炔焰)割方法去除型孔内部的余料。切割时型孔应留有足够的加工余量。切割后的模坯应进行退火处理，以便进行后续加工。 图2-34 型孔轮廓线钻孔 　　切除余料后，可采用以下方法对型孔进行进一步加工： 　　仿形铣削：在仿形铣床上采用平面轮廓仿形，对型孔进行半精加工或精