先进的高强度沉淀硬化钢用于汽车的设计和应用开发.docVIP

外文翻译 先进的高强度沉淀硬化钢用于汽车的设计和应用开发 摘要 严格的安全和污染控制规范迫使汽车零部件使用高强度钢。然而，高强度钢通常具有较低的可成形性，这使得成形操作困难。因此，开发高强度钢以及汽车应用更好的成形性，是所有钢铁企业面对的一个挑战。在目前的工作中，一种新的方法，从钢的混合物、设计参数到开发高强度钢（最小UTS 1000MPa）延伸率高（最低15%）进行了详细的论述。这种钢的高延伸率有望让成形操作变得简单。 关键词：合金设计，热轧，连续降温，高强度，高延伸率，晶粒大小，析出强化。 1 简介 车体的不同组分需要许多复杂的形成操作，其中，所述可延伸材料是必不可少的。汽车制造商都在增加使用高强度钢，以符合不同区域的安全法规，同时也降低了汽车的重量，使燃料更充分的利用。这从汽车行业持续增长已迫使钢铁行业推到达了一个新的高度。不同的钢铁制造商已经开发出不同的路线和理念（如双相或双相钢，相变诱发塑性或TRIP钢等），汽车行业可根据自己的条件来满足这种需求。虽然采用先进的高强度钢（AHSS）在过去的几年中显著增加[1,2]，由于这些钢具有模塑性差，汽车零部件复杂的成型操作使得这些钢广泛应用于汽车行业有所困难[3]。 这有必要建立高强度钢（最小UTS 1000MPa）高延伸率（至少15％），以促进良好的成形操作。最近，塔塔钢铁公司研究人员[4,5]已经证明成功的厂沉淀硬化的高强度钢至少要600和800MPa UTS。在这些发展情况下，增加轧制不在热轧、冷却和卷取也是没有问题的。这两种钢现在正在工厂生产，轧制力，冷却速度和卷取机仅适用于一般无间隙原子（IF）钢。因此，我们决定延长了同样的想法，开发了一个新的档次高强度钢（UTS 1000MPa的），它可以热轧，冷却和卷取容易。考虑冶金，合金设计，显微结构和工艺参数的选择最终在钢声学特性的机械性能和新开发的在目前的工作介绍。 2 理论设计和热力学分析 合金成分设计要记住这些限制。因为它会促进透明的铁蛋白微合金转化为微细碳化沉淀物。热轧带卷从奥氏体区开始降温到完全冷却的这段时间里，带卷的上表可能会出现这种沉淀。因此这种钢的屈服强度是由于合金元素的固溶强化,显微组织、晶粒细化(粒径)、位错和沉淀硬化。自从生产钢板热轧以来,从来没有考虑过位错硬化。钢的屈服强度可以通过下列方程表示[6]: σy=σo+ σss+σgs+σppt （6） 其中，σo表示铁的强度（兆帕），σss表示固溶强度（兆帕），σgs表示晶粒强度（MPa）和σppt表示沉淀强度（兆帕）。 碳是碳化物形成钢的一种非常有效的强化剂，它取决于微合金化元素，如钛、钼、铌、钒‰。低碳钢在高温形成钢是会产生渗碳体和珠光体，这些成分对钢的韧性是非常有害的。因此应该限制他们的形成。因此,应该添加锰降低奥氏体向铁素体转变温度(Ar3)[8]来限制这类粒子的形成。虽然硅对固体融化很有效 [9],但是为了减少硅的产生,其用量只含0.2 ‰。设计的目标是开发一个沉淀强化钢,因此微合金化在合金设计中扮演着重要角色。钛和钼中加入作为析出强化元素，提高了每单位体积[10]析出物的数量。有人建议早期Ti含量应为0.1-0.35‰和Mo小于0.25％（以重量计），为了达到约100MPa的强度[11]还添加一定量的铌和钒，利用其拉伸强度的优点形成复杂的沉淀组织钛和钼 [12]1000MPa的放置目标将由加法得到补偿。然而，当的浓度变得高于0.08‰或增加的钒的浓度超过0.15％，钢的伸长会降低[11]。另外，钛和钼的原子保持在比任何降解（（钛/钼）1.03）的浓度低，并且避免拉伸伸长率[11]。这些来自格莱珉弗里德曼等的工作[13]，据推测，当析出碳化物约2nm直径，析出强化的量可以达到约500MPa。因此，较高的卷取温度，是为了避免这些析出物的产生。卷绕机的跳动结束前改变钢的化学成分和工艺参数或产生沉淀的这样的方式来避免增加连接精轧机的负载。 在进行任何进一步的处理和热处理，要知道起始材料的性能。在这时，构成理论时间 - 温度 - 转变（TTT）图是很重要的，因为它可以提供的时间 - 温度组合预计开始于相变。为了这个计算它提供免费MUCG-83方案[14]，看图1中所示结果，很显然，该钢马氏体的起始温度最高为435-450℃的范围和贝氏体的起始温度最高为570 -590℃这个范围。图1还预计从钢支架鼻子进入扩散器，如果它被保持在该温度范围内是最低的3-7s。但应记住，在这些平衡冷却温度和时间的条件下，这些线只的确切位置将是在热轧过程中变化的连续冷却转变是依赖于冷却速度。因此，有必要建立在运行形式