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第9章 加工中心操作 学习要点： 本章主要介绍了数控加工中心的操作，要求掌握加工中心刀具的选择和自动换刀装置，掌握自动对刀仪、对刀器等常见工具，掌握加工中心的操作和对刀，能够进行加工中心的基本维护与保养。 9.1加工中心常用辅具 9.1.1刀具系统 1．加工中心刀具的选择 加工中心是一种对工件进行多工序加工的数控机床。工件经 一次装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择和更 换刀具，连续完成多工步的加工，工序高度集中。加工中心 所用的刀具，一般由通用刀具（又称工作头或刀头）和与加 工中心主轴前端锥孔配套的刀柄两部分组成。 在应用中，要根据加工中心机床的要求、夹具的要求、工件 材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选 用刀具。 加工中心对刀具的基本要求是： ①高刚度、高强度。 ②高耐用度。 ③刀具精度。 刀具选择总的原则是：刀具的安装和调整方便，刚性好，耐 用度和精度高。在保证安全和满足加工要求的前提下，应具 有较高的刚度和重复定位精度，刀具长度尽量短一些，以提 高刀具的刚性。同一把刀多次装入机床主轴锥孔时，其位置 应保持不变，刀刃相对于主轴的某一固定点的位置应准确可 调。 （1）通用刀具的选择 通用刀具又分为面加工用的各种铣刀和孔加工用的钻头、铰 刀、镗刀等。可以根椐不同的加工工件尺寸和工艺方法，按 需要组合成铣、钻、镗、铰、攻丝等各类工具进行切削加工。 钻孔刀具一般有普通麻花钻、浅孔钻、扩孔钻、喷吸钻等。 加工Φ30 mm以下的孔时，多选择麻花钻。当加工直径 d=20～60 mm，l/d≤3的浅孔时，可选择浅孔钻，如图9-1所 示。 当加工直径d=65～180 mm，5l/d100的深孔时，可选择喷 吸钻，如图9-2所示。这种钻具在切削时一部分冷却液经内 钻管喷嘴喷入管内，使钻头产生负压，另一部分冷却液经内、 外钻管间隙流到切削区，并与切屑一起被吸入内钻管中排除。 因此，这种钻具的冷却和排屑效果好，适合深孔的钻削加工。 扩孔刀具的结构形式有高速钢整体式（图9-3）、镶齿套式、 硬质合金可转位式等。当扩孔直径较小时，选择高速钢整体 式扩孔钻；当扩孔直径较大时，选择镶齿套式扩孔钻；当扩 孔直径在20～60mm时，可选用硬质合金可转位式扩孔钻。 镗孔刀具有单刃镗刀、双刃镗刀和微调镗刀等。单刃镗刀一 般均有调整装置，结构简单、适应性广，用于单件小批量的 粗、精加工。双刃镗刀可消除切削时径向力对镗刀杆的影 响，加工精度较高。特别是切削时两个切削刃同时参与切 削，每转进给量大，生产效率高。微调镗刀的径向尺寸可以 在一定范围内进行微调，调节方便且精度高，其结构如图9- 4所示。 铰孔刀具有通用标准铰刀、硬质合金刀片单刃铰刀和可调浮 动铰刀等。可调浮动铰刀定位准确，加工精度稳定，能自动 平衡切削力，寿命长，具有直径调整的连续性，因而一把刀 可当几把刀使用。 平面铣削应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般采用 二次走刀，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续 走刀。选好每次走刀的宽度和铣刀的直径，使接痕不影响精 铣精度。在实际工作中，平面的半精加工和精加工，一般用 可转位密齿面铣刀，可以达到理想的表面加工质量，甚至可 以实现以铣代磨。密布的刀齿使进给速度大大提高，从而提 高切削效率。精切平面时，可以设置2到4个刀齿。 总之，加工中心机床刀具是一个较复杂的系统，如何根据实 际情况进行正确选用，是编程人员必须掌握的。只有对加工 中心刀具结构和选用有充分的了解和认识，在实际工作中才 能灵活运用，提高工作效率和安全生产。 （2）刀柄的选择 在加工中心机床上，各种刀具分别装在刀库中，按程序的规 定进行自动换刀。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、 扩、铣削等工序用的刀具能迅速、准确地装到机床主轴上。 刀柄是刃具与机床主轴连接的工具，是加工中心必备的辅具。 它除了能够准确地安装各种刃具外，还要满足机床主轴的自 动松开和拉紧定位以及机械手的夹持、搬运等需要。 由于加工中心类型不同，其刀柄柄部的型式及尺寸不尽相同。 编程人员应充分了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法 以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。 加工中心刀具的刀柄分为整体式工具系统和模块式工具系统 两大类。 ①整体式工具系统 整体式工具系统是把锥柄和连杆制成一体，不同工作部分都 具有相同结构的刀柄，以便与机床主轴相连。其优点是结构 简单、使用方便、可靠性强、调换迅速、整体刚性较强并且 刀具的连接方式和规格与普通机床镗铣类刀具一致，可以互 换使用。缺点是工具的品种和数量较多。表9-1至表9-3表明 了TSG82工具系统编码的含义，具体选用时应参见工具生产 厂家的系统产品样本。 ②模块式工具系统 模块式工具系统是把整体式刀具分解，制成主柄模块、中间