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国际机械科学杂志通过新型双轴测试系统和新材料模型在热冲压条件下对金属板材的成形性评价强调(1)针对热冲压应用开发了一种新型的双轴测试系统。(2)在各种温度和应变速率下获得AA6082的FLD。(3)提出了统一的粘塑性本构方程来预测成形性。(4)通过实验结果确定和验证组成方程。摘要已经开发了热冲压和冷模淬火以形成金属的复杂成形结构部件。本研究的目的是首次尝试开发统一的粘弹性损伤本构方程来描述金属的热机械响应，并预测金属在热冲压应用中的可成形性。研究了损伤演化方程中参数对预测的成形极限曲线的影响。需要建立测试设备和方法以获得金属的实验可成形性数据，以便确定和验证本构方程。然而，用于在不同的线性应变路径下确定金属板的成形极限图（FLD）的常规实验方法由于在成形之前的快速加热和冷却过程的要求而不适用于热冲压条件。以前提出了一种新的平面双轴测试系统，并且在该工作中改进并用于在加热，浸泡和快速冷却过程之后的各种温度，应变速率和应变路径下的铝合金6082的可成形性测试。基于先前的设计和确定的加热和冷却方法，开发，优化和验证了用于在各种应变路径下确定成形极限的十字形试样的关键尺寸和特征[1]。采用数字图像相关（DIC）系统记录整个变形历史中试样的应变场。本构方程中的材料常数由AA6082的可成形性试验结果确定，用于预测热冲压条件下合金的成形极限。这项研究第一次能够形成在各种温度，应变速率和应变路径下产生的合金的极限数据，以及在热冲压条件下预测的形成极限。关键词钣金成型;烫金;成型极限图（FLD）;双轴测试;可成形性预测1.介绍在汽车和飞机工业中，减重可以直接减少能源消耗，这有利于燃油经济性的改善和环境友好性[2]。常规车辆的质量减少10％导致燃料消耗率降低6％至8％，而不会影响车辆的性能[3]。减少汽车结构重量的两种可行方法是使用高强度钢和使用低密度片材。在室温下，高强度钢和铝合金具有低的成形性，这导致形成的部件的高回弹和差的表面质量。为了解决这个问题，已经开发了热成型技术，其是用于淬火钢[4]和固溶热处理，成型和模内淬火的热冲压和冷模淬火（也称为加压淬火） ）轻质合金[5]。热冲压和冷模淬火工艺（缩写为热冲压）用于在汽车应用中获得具有高复杂性和相对高强度的形状。在热冲压工艺中，可热处理的金属坯料在炉中加热，转移到压机中，随后在冷工具中形成和淬火[6]。该技术可应用于硼钢和低密度板材，如铝合金[7]和镁合金[8]。它已经被配制为HFQ?工艺，形成复杂的成形零件，用于车辆的轻型结构。在HFQ工艺中，将金属板加热至特定温度，在该温度下它是具有单相的固溶体，然后转移至压机并随后在冷工具中形成和淬火[9]; [10]。成形条件的控制，如加热速率，均热时间，冷却速率，成形温度和应变速率，对于这些工艺的成功至关重要[11]。成形极限图（FLD）通常用于评估金属板的成形性[12]。 FLD包括一组形成极限曲线，其标识均匀变形和塑性不稳定开始之间的边界，这导致材料失效。根据FLD的定义，应变路径被描述为比例[13]，从单轴通过平面应变到等双轴。路径相关的特性导致FLD在非成比例负载下无效[14]。材料在高温下的FLD在形状和位置方面差别很大图1：在HFQ?条件下获得AA6082成形极限数据的温度特性示意图。2.2。双轴试验装置的设计新型双轴测试系统的核心部分是双轴机制，其设计用于Gleeble 3800 [45]。测试装置用于通过将两个可旋转板联接到中心驱动轴将来自Gleeble的输入单轴力转换成不同负载比的输出双轴力，从而实现不同的应变路径。可以将试样夹在双轴机构的顶部。双轴机制的详细描述可以在以前的研究[1]中找到。有利地，该机构相对简单，并且可在拉伸试验机上的有限空间内使用。加热和冷却速率可以由Gleeble精确控制，从而可以应用复杂的成形条件。避免了对材料的FLD的摩擦效应。基于所提出的平面双轴装置，可以控制应变状态，并且可以获得不同的应变路径，使得在热冲压条件下可以获得FLD。2.3。双轴拉伸试验的设置图。图2是在Gleeble 3800上的实验系统的设置。具有高速相机和微透镜的DIC系统用于应变测量，并且该技术使得能够在不同阶段通过比较喷在试样上的图案的数字图像。使用不同的成帧速率来对应于不同的实验拉伸应变速率。在这项工作中，对于应变率为0.01 / s，0.1 / s和1 / s的测试，成帧速率分别用作25 fps，50 fps和500 fps的全分辨率为1280×1024像素。在加热和冷却过程之后触发高速相机，以在样品的拉伸期间开始记录图像。使用非接触式光学3D变形测量系统ARAMIS记录试样变形期间的变形历史和用于确定成形极限应变的后处理图像。 10个像素的面积大小和8个像素的面的步长用于后处理分析，以获得足够的网格，用于根据ARAMIS中