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——准时化生产 目录 精益基础 五S管理 八大浪费 精益生产系统简介 起源 丰田生产方式TPS-流动和柔性化 准时化生产(JIT) 均衡化生产 生产流程化 生产节拍（TAKT） 拉动式 精益基础-5S 什么是5S? 5S的定义？ 相互间的关系是什么？ 精益基础-八大浪费 什么是浪费？ 有哪些浪费? 精益基础-八大浪费 Defect （不合格品） Over-production （过量生产） Waiting （等待） Non-utilized resource （未充分利用的资源） Transportation （搬运） Inventory （库存） Motion （动作） Extra Processing （多余的过程） 精益基础-八大浪费 消除浪费的方法有哪些？ 精益基础-八大浪费 精益生产系统简介-起源 1896年，美国杜里埃兄弟制造并销售了14辆四轮汽车。 1936年，丰田AA型轿车初次问世。 精益生产系统简介-起源 二战后的日本，经济萧条，满目疮痍 1950年美国工业劳动生产率是日本的8-9倍。汽车制造业的差距至少相差10倍。 1973年爆发了二战后最严重的世界经济危机-第一次石油危机。 精益生产系统简介-起源 1982年，美国人均生产汽车11.5辆。丰田公司人均生产汽车54.6辆。 1988年，美国、欧洲、日本各自占有相同的30%市场份额，其他的占10%。 精益生产系统简介-起源 丰田汽车在2003年获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、福特三家公司的获利总额还高，同时也是过去10年所有汽车制造商中年度获利最高的，丰田的净利润率比汽车业平均水平高8.3倍。 截至2003年，丰田的市值为1050亿美元，比通用、克莱斯勒、福特三家公司的总和还要高。 2008年，以多品种、小批量生产的丰田公司终于超越通用公司，荣登世界汽车销售龙头。 精益生产系统简介-起源 日本到底发生了什么？ 丰田成功的奥秘是什么？ 精益生产系统简介-起源 1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组组织14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国家的汽车生产方式进行研究····· 精益生产系统简介-起源 精益生产系统简介-起源 美国麻省理工学院将日本丰田汽车生产方式称为精益生产方式（Lean-Production），在日本称为丰田生产方式(TPS)。 精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS） 丰田英二和大野耐一：自働化和准时化到丰田生产方式（TPS） 1985年 精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS） 基本思想： 彻底杜绝浪费 两大支柱： 准时化生产（Just In Time） 自働化 精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS） 精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS） 准时化生产 在必要的时间生产必要数量的必要产品。 准时化生产的关键 生产流程化：实施一个流生产，从而使作业流程顺利运行。 满足客户节拍。根据需求的变化，按照所需求的产品数量来确定产品线的节拍时间（单件产品的生产时间）。 拉动：前道工序只生产后道工序需要的的产品和数量。 实施准时化的阻碍 客户变化，市场变化 均衡生产的实现 流程化生产体制能否建立 作业工人的技能 节拍时间的职场体制能否形成 批量生产时，当要小批量生产，更换作业的时间 后道工序不合格产品，机器设备故障 准时化生产的前提-均衡生产 均衡化定义：使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡地状态。 准时化生产的前提-均衡生产 1，集中干完一个步骤再干下一个步骤。 2，关注的是本工序的产量而不是整个流程需求的产量。 准时化生产的前提-均衡生产 如何均衡化 1） 减少各工序的工作量不平均现象。 2）做到每日平均生产。 3）识别生产流程中的瓶颈并解决，做到工序产能匹配，提升流程产能。 准时化生产的前提-均衡生产 结合公司的实际，谈谈怎样做均衡生产。 准时化生产-生产流程化 把生产流程看成一条“河流”，流水线生产产品，就是就混乱的流程加以改善，使其能够毫无阻碍的流动。 实现生产流程化具备的条件 准时化生产-生产流程化 4）确定流向各道工序的产品品种和产品号，改善妨碍均衡化生产的各种问题 5）缩短更换作业程序的时间 6）使各道工序的作业量的速度基本保持一致，以求得生产的同期化 7） 培养掌握多种技能的工人，必须站着作业 8）提高生产技术，实现更高程度的流程化 批量生产和一个流生产的对比 一个流生产：按照一定的作业顺序，一个一个地加工或组装产品的方法。 对比的基准点：生产周期 生产周期指的是从开始着手准备要将生产的原材料到将原材料加工为成品的时间，包括了加工时间和停滞时间。 可以知道：缩