液压系统常见故障及分析.doc

叉车液压系统常见故障及排除方法 一、工作的原理 液压传动是以液体为工作介质，通过能量转换来实行执行机构所需运动的一种传动方式。首先，液压泵将电动机（或其它原动机）的机械能转换为液体的压力能，然后，通过液压缸（或液压马达）将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动。 二、液压系统的组成 液压传动系统通常由以下五部分组成。 （一）动力装置部分。其作用是将电动机（或其它原动机）提供的机械能转换为液体的压力能。简单地说，就是向系统提供压力油的装置。如各类液压泵。 （二）控制调节装置部分。包括压力、流量、方向控制阀，是用以控制和调节液压系统中液流的压力、流量和流动方向，以满足工作部件所需力（或力矩）、速度（或转速）和运动方向（或运动循环）的要求。 （三）执行机构部分。其作用是将液体的压力能转化为机械能以带动工作部件运动。包括液压缸和液压马达。 （四）自动控制部分。主要是指电气控制装置。 （五）辅助装置部分。除上述四大部分以外的油箱、油管、集成块、滤油器、蓄能器、压力表、加热器、冷却器等等。它们对于保证液压系统工作的可靠性和稳定性是不可缺少的，具有重要的作用。 三、液压缸 液压缸是把液压能转换为机械能的执行元件。液压缸常见故障有：液压缸爬行、液压外泄漏、液压缸机械别劲、液压缸进气、液压缸冲击等。 （一）液压缸爬行故障分析及处理 1、缸或管道内存有空气，处理方法：设置排气装置；若无排气装置，可开动液压系统以最大行程往复数次，强迫排除空气；对系统及管道进行密封。 2、缸某处形成负压，处理方法：找出液压缸形成负压处加以密封；并排气。 3、密封圈压得太紧，处理方法：调整密封圈，使其不松不紧，保证活塞杆能来回用手拉动。 4、活塞与活塞杆不同轴，处理方法：两者装在一起，放在V形块上校正，使同度误差在0.04mm以内；换新活塞。 5、活塞杆不直（有弯曲），处理方法：单个或连同活塞放在V形块上，用压力机控直和用千分表校正调直。 6、导轨或滑块夹得太紧或与液压缸不平行，处理方法：调整导轨或滑块的压紧（条）的松紧度，既保证运动部件的精度，又保证滑动阻力要小；若调整无效，应检查缸与导轨的平行度，并修刮接触面加以校正。 7、两活塞杆两端螺母扭得太紧，处理方法：调整松紧度，保持活塞杆处于自然状态。 8、缸内壁或活塞表面拉伤，局部磨损严重或腐蚀等，处理方法：镗缸内孔，重配活塞。 （二）液压缸的冲击故障分析及处理 1、未设缓冲装置，处理方法：调整换向时间（0.2秒），降低液压缸动力速度；增设缓冲装置。 2、缓冲装置中的柱塞和孔的间隙过大，处理方法：更换缓中柱塞或在孔中镶套，便间隙达到规定要求；检查节流阀。 3、端头缓冲的单向阀反向，处理方法：修理、研配单向阀与阀座或更换。 （三）液压缸的外泄露故障分析及处理 1、活塞杆表面损伤，处理方法：修复活塞杆损伤。 2、密封圈边缘伤或老化，处理方法：更换密封圈。 3、管接头密封不严，处理方法：检查密封圈及接触面有无伤痕，加以修复或更换。 4、缸盖处密封不严，处理方法：检查接触面加工精度及密封圈老化情况，及时更换或修复。 5、由于排气不良，使气体绝热压缩造成局部高温而损坏密封圈，处理方法：检查排气装置，或增设排气装置；及时排气。 6、缓冲装置处密封不严，处理方法：缸杆接触面加工精度及密封圈老化情况，及时更换或修整。 （四）液压缸的内泄露故障分析及处理 1、缸孔和活塞因磨损致使配合间隙增大超差，处理方法：活塞磨损严重时，应镗缸孔，将活塞车小，并车几道糟装上密封圈密封或新配活塞。 2、活塞上的密封圈磨伤或老化，处理方法：密封圈磨伤或老化应及时更换。 3、活塞与缸筒安装不同心或承受用偏心负荷，使活塞倾斜或偏磨，处理方法：检查缸筒与活塞与缸盖活塞杆孔的同心度，并修整对中。 4、缸孔径加工直线性差或局部磨损造成局部腰鼓形镗缸孔，处理方法：重配活塞。 （五）声响和噪声 活塞下部空气绝热压缩，处理方法：将活塞慢速运动，往复数次，每次均走到顶端，以排除缸中气体，即可消除此严重的噪声，还可防止密封圈烧伤。 四、液压控制阀 液压控制阀是液压传动系统中的控制调节元件，它控制油液的流动的方向、压力、流量以满足执行元件所需要的压力、方向和速度的要求，从而使执行机构带动负载实现预定的动作。 （一）液压阀的性能要求 在液压系统中，对液压阀的性能要求，主要有以下几点。 1、动作灵敏、使用可靠，工作时冲击和振动要小，使用寿命长。 2、油液流过液压时压力损失要小，密封性能要好，内泄漏要小，无外渗漏。 3、结构紧凑，安装、维护、调整方便，通用性好。 （二）液压阀分类 1、压力控制阀（简称压力阀）。是用来控制液压系统中的压力以满足执行元件所需力(或力矩)的要求。包括溢流阀、减压阀、顺序阀、